文档介绍：企业概述
DS3是隶属于某科技集团电脑接插件厂的一个生产部门,其生产的主要产品为用于桌上计算机(Desktop)的DDR、DDRII、PCI、PCI-E系列产品。其产品主要包括接插件主体(铸塑)、端子(金属)两个部分,有的系列还包括卡锁(铸塑)。这些产品单件价值较低,产品结构简单,但生产批量很大。
市场特征
该生产部门所生产的产品属于电子产品的零件,它靠近供应链的上游,根据牛鞭效应的理论,它在需求上的波动将会远大于下游直接供应整机的厂商。
目前,下游厂商的订单主要采取以下几种方式给出:
1) 合约订单:两阶段转拨,未定交期,直到客户提调才算完成交易
2) 一般订单:是正式订单,只能由交易管理部门录入,临时性较强
3) Email订单:由生产管理人员录入成为合约订单,需无条件满足
生产特征
企业当前采取按计划生产的方式,由企业生产管理部门按月指定生产计划,下发各部门,再由各工序的生产管理人员制定周生产计划,下发各产线,各产线根据生产计划完成生产。
当前企业在生产调控方面面临很大的难题,主要原因在于合约订单。合约订单由于是按预测进行生产,如果预测与实际的需求有较大的出入,则客户有权延迟提货时间,甚至在市场波动过大时直接取消订单。这样,就有可能造成完成生产的产品在库房中呆滞数月甚至数年,情况严重时还可能成为找不到买家的废品。
由于上述问题的存在,该企业目前致力于推行丰田生产方式,希望采用拉动的生产方式替代现有的按计划生产的方式,降低在制品库存,缩短生产提前期,以求更好的应对市场需求变化,减少生产中的浪费和不必要的损失。
生产结构
该生产部门包括冲压、电镀、成型和装配四道加工工序。其生产流程如下。
冲压工序
冲压工序将盘装的金属带(一般是铜材)冲压出接插件端子的管脚。机床连续生产,较稳定,生产率很高。
电镀工序
在一条较长的生产线上一次性完成前处理、镀镍、选镀金、选镀锡、后处理五个步骤。只有生产线起点和终点的位置需要工人维护。生产较稳定,生产率较高。
成型工序
将塑料颗粒通过成型机制成装配部门所需要的铸塑部分。成型部门的存在着换模时间较长、初启动后需要预热等问题。同时,其产能略显紧张,是整个生产流程的瓶颈。
装配工序
将从成型部门取来的塑料和卡锁与从电镀部门取来的端子进行装配,制成最后的电子接插件成品。装配部门的产能与需求相比有一定的富余。
所谓拉式生产,简单的说就是当后工序没有需求的时候前工序休息,当后工序有需求时前工序再生产,并且必须保证满足后工序的需求。这样,就要求整个生产过程中每一步骤的前工序产能不小于后工序产能。因此,在本生产部门中,由于成型工序的产能限制,成型-装配段就成了整个系统推行JIT模式的重点与难点。我们的方案主要就是针对这一部分展开讨论。
 项目过程
看板系统推行总体计划
首先,我们将提案的主要范围界定为运作模式的改善,同时兼顾一些与之相配套的尽量简单的硬件设施的变更。
结合生产系统的实际状况,我们将看板系统的推行分为以下的三个阶段:
第一阶段
 结合当前生产特征选取示范料号;
 制定合适的看板运行方式;
 通过模拟决定具体的控制策略;
 确定看板系统内的相关参数。
第二阶段
 对看板系统相关人员进行培训;
 在示范料号上进行看板系统试运行;
 根据试运行的结果进行系统改善。
第三阶段
 将看板系统进行水平展开,根据不同生产部门的实际情况对看板的具体运作进行调整;
 建立起持续改善的观念,在动态改善制度的框架下,不断提高生产运行水平。
第四阶段
引进EDI技术,使用Barcode或RFID将看板系统电子化,实现整个公司的生产信息整合。
系统主要问题
        难点1:实际情况对看板系统的特殊要求
由于成型工序存在着换模时间较长、初启动后需要预热、以及产能略显紧张等问题,需要尽量减少成型停机以及换模现象的发生。对于这种前工序大批量生产的模式,一般通过布置超市店面,使用三角看板作为生产指示看板。
实际生产中经常出现装配工序多条产线同时使用一个料号的情况,而前工序不能做到一个机台为多条产线供料。实际上,单台成型机台的生产率仅仅略大于装配产线。在这种“边用变做”的生产模式下,一般采用标准的领料看板-生产指示看板的双板系统。
由于成型-装配段同时体现出这两方面的特征,这就对具体看板系统的构建提出了一个较大的挑战。如果直接引用现有方法,无论哪一种都有其致命的缺陷。那么真正适应该生产部门的看板系统是什么?这是我们面临的第一个难点。
   难点2:看板系统的仿真建模
生产方式的改变很难在实际生产过程中进行探索性的实验,这时仿真建模就成为一个很