文档介绍：模具设计说明书模具设计说明书本产品为普通壳类塑件,适合注塑成型。如图目录塑件的分析模具分型面的选择塑件拔模和平均壁厚模具模架的选择模具辅助机构模具浇注系统的设计模具冷却系统的设计模具顶出系统的设计注塑机的选择模具设计的创新(自我评价)塑件的分析1)该塑件的材料为ABS,%,³,经测量得出体积为:³计算出质量为:)塑件的尺寸为126×84×23,尺寸中等且无特殊要求,故塑件的粗糙度选为MT3级。3)根据要求塑件表面不能有斑点,或者熔融接痕,所以产品表面精度要求较高,取Ra=,产品内部没有较高要求。模具分型面的选择分型面应选择塑件的最大截面处,保证塑件的外观质量,尽量使制件留在动模一侧等原则。本次模具设计已充分的考虑了分型面的设计原则,选取分型面为塑件的下端面最大截面处、如图塑件拔模和平均壁厚1)根据塑件的外形特征,在UG软件里进行塑件的拔模分析,塑件适合自动脱模。如图:2)测得塑件的平均壁厚为:×40,选取方法如下:1)A、B板尺寸的确定其两板的长宽尺寸主要取决于模仁的大小,模仁的长宽尺寸为260×、B板长宽尺寸为260+2×65、180+2×60,按标准选取30×40模架。型腔的厚度约45mm,型芯厚度约44mm,A板厚度为45+40,B板厚度为44+45,此次选厚度分别为80mm、80mm。2)方铁尺寸的确定方铁的高度=顶针面板厚度+顶针板厚度+限位钉高度(5mm)+顶出距离+10~15mm顶出距离≥制件需要顶出的高度+5~10mm方铁高度=25+20+5+30+10=90mm模架优先选用龙记大水口模架,CI型。如图模具浇注系统浇注系统主要由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成,分流道采平衡式的布置。根据产品的要求,表面无斑点、熔融接痕,所以本次模具设计采用潜伏式(下潜)进浇,进浇点在产品的内壁,不会影响产品的外观质量。在开模时,会自动切断塑件和流道的凝料,然后利用顶出系统推出,实现自动脱模。分流道采用圆形,这样加工简单,且温度和压力损失均不是很大。浇口为圆形,下潜到顶针处进浇。如图浇注系统的尺寸:主流道进浇口直径4mm,锥度2°,凹下球面半径SR16mm,深度5mm,分流道直径6mm,下潜角度45°,浇口直径1mm,潜顶针斜面角度5°,倒锥拉料穴角度2°。模具冷却系统冷却系统主要是考虑使制件达到冷却成型的温度,或在允许的范围内浮动。冷却系统不能从镶件中穿过,或经过缝接处,以防漏水。水道应尽量多,直径尽量大(14mm以下),以便更快的冷却。分型面把模仁一分为二,因此型芯和型腔上都有冷却水道。本次塑件属中小型模具,采用一个回路冷却即可。如图定模:动模:冷却系统的尺寸:8mm模具顶出系统顶出系统是影响塑件质量的最后机构,必须做到要有足够的顶出行程,塑件不因顶出而变形损坏,结构简单,动作可靠,合模时能准确复位。根据产品的外形特征和上述设计原则,本次设计塑件用常用的顶针即可满足要求,但塑件曲面、骨位较多,因此在设计时要充分考虑顶出力的平衡,在顶针底部做定位处理,以防顶针转动。利用塑件的四角处圆柱拆为镶件推管推出。顶针采用中心机械式顶出。如图顶出系统的尺寸:顶针直径为6mm,镶件处三根顶针为4mm,推管直径6mm,司筒内圆柱为塑件对应处圆柱孔尺寸。