文档介绍：整车工厂冲压车间规划设计原理摘要:结合实际案例,介绍整车工厂冲压设计冲压车间在规划设计阶段应考虑的原则,提出结合实际优化设计、降低投资和运行成本、提高生产效率、利于扩建需求的设计原则。1、产品产能、工艺、(1)投产车型不同的车型其工艺流程、工艺布局、设备选型、模具与物料缓冲区及扩建预留都不一样。该基地投产车型包括7座家用车、紧凑车型、中型车、SUV等。(2)自制件种类与数量为保证产量和质量,确定车门外板、左/右翼子板、发动机盖、车顶盖、尾门外板等10多个重要车身覆盖件采取自制,内板有供应商提供,以减少自身生产规模建设投资及降低运行成本、风险。:月产能(冲次)=小时产量*每日工作小时数*每月工作日*模具数线;月实际产能(冲次)=每分钟实际冲次*60*每日工作时间小时数*。尺寸大、形状复杂、,外观质量要求极高以满足造型、配合精度高、状和尺寸的一致性好以保证焊接和装配质量的对不同车型零件,冲压的工艺特点、设备、模具、材料都不同。为精益的投资和运行成本、该车间选择4序而非5序工艺,两者优缺点如下:(1)4序工艺有点是投资、运行成本相对较低,与本地其它工厂生产工艺相同,满足产品柔性;缺店是较复杂零件的模具设计难度较高、模具较负责、成产稳定性较差。(2)5序工艺有点是可简化相应的模具设计,减小模具设计难度,降低模具结构复杂性,提高稳定性;缺点是公司其他共产均为4序压力机生产,若5序设备损坏,需5序设备损害,序5序生产较大影响,且占地与设备投资大。(1)根据产量、生产线自动化程度,按工艺流程排列,通常采用以双动力机为首的加上多台单动宽台面压力机,多以贯通纵向排列的形式。(2)由于车身覆盖件形状复杂,单动压力机很难达到要求,在拉深工序,采用2250吨宽台面双动压力机(3)由于车身覆盖件轮廓尺寸大而材料厚度小,同时为了缩短换模时间,其它切边、翻边、整形工序采用宽台面多点且带活动台面的1000吨压力机为控制投资、便于生产维保、两条压力机线供应为济南二机床集团有限公司,其特点为:1)适合高强度钢材的冲压使用;2)配合单臂机械手及高速拆垛系统,可不停机更换料垛;3)滑块运动曲线特性好,速度最高可达18转/分钟,能实现一模双件的冲压;4)生产线的冲压效率有效提升;5)整线设计最大冲压节拍为12次/分钟,能实现一模双件的冲压。,落料翻转单元采用10001吨的偏心轮式压力机,使用Fanuc六轴机器人搬运零件,落料与翻转工艺一体化程序启动后,机器人抓取板材送至落料压力机上,整形后再由另一端的Funuc六轴机器人去下在并放置在完工台上。主要参数:清洗机速度最大120米/分钟(可调式),挤干輥上輥压力最大100PL1,泵输出量约600升/分钟,:a机器人(六台机器人+拆垛对中+零件输送带)(八台机械手+3台穿梭机+拆垛对中+零件输送带)(5台机械手+拆垛对中+零件输送带)该车间选择C模式主要特点:1、各轴驱动由电机提供电能,采用德国REXROTH伺服电机;2、定位精准,可靠性高,搬运负载80kg;3、可完成传统机械手取件、穿梭和上件三个设