文档介绍：生产车间个人工作总结在10年即将过去之际,回顾我这一年的工作,有欣慰,也有遗憾,当然随着公司产品的质量的日渐稳定和提高,更多的是对未来的信心和希望。不积硅步,无以成千里。在过去的一年里,我从预制件车间调整到蜂窝体车间负责技术指导和产品质量管理,由于在蜂窝体方面经验的欠缺,工作中暴漏出了一些技术上的缺陷和管理上的漏洞,虽然因此碰了不少壁,但相应的也得到不少磨砺机会,而这些机会对我来说都是实实在在的经验积累。有了这些经验,现在的我工作起来明显感觉比以往更加顺手,效率自然而然就高了。其实所谓事半功倍,所谓厚积薄发,就是每天的积累和进步,哪怕只是几处微不足道的细节,天长日久下来也是一笔极大助力的财富。要知道专业和不专业的区别就在于那些看似无足轻重,事实上却非常关键的微小差别。我今年主要工作职责是负责蜂窝体生产车间的生产工艺,协助领导对蜂窝体下面就今年的工作做一全面的总结。一、,道道工序是紧密相连的,要求每条工序紧密配合才能保证生产的正常进行和产品的质量。蜂窝体生产线包括混料、练泥、挤制、切割和烧成工序,保证这些工序的稳定和正常是保证产品质量的关键。为此针对这些工序,制定了一系列的措施进行实施并监督检查。,采用电子称称量,确保混料的均匀和重量的准确。传统的锥混混料难以达到材料混合的充分均匀,容易造成产品性能波动,而球磨混料则避免了混料的不均匀。电子称量后,混料时加水量波动明显减小,保证了泥料软硬的统一。从投入使用的这几个月的情况来说,效果还是非常明显的,泥料均匀性有很大的提高,没有因为泥料的原因严重影响蜂窝体的正常生产,保证了下道工序挤制的顺利生产。。对于微波定型,通过摸索,制定合适的微波标准(微波后去除水份8~10%),然后以此标准不定期抽查,不合格不予上架上报。外观则严格按照蜂窝体挤制管理规范执行,对于不合格的坚决予以报废。每天的挤制产品上架后每架每层进行检查,并做好记录,不合格的报废,同时根据合格率对工序进行考核。通过检验,保证进入下道工序蜂窝体质量合格。,量化烘烤程度。以往对烘烤的要求是烘烤时蜂窝体不着火,易切割吹扫即可。但在生产中发现这样的要求太模糊,没有标准对烘烤工序进行监控。曾经出现了烘烤好的蜂窝体切割吹扫时没有问题,但内部很湿,甚至可以捏成泥团。然而蜂窝体烧成时,水分过多容易造成产品炸裂报废。为了控制烘烤的干燥程度,在生产现场通过反复的实践检测,制定了烘烤后蜂窝体残余水分≤%的标准。达到此标准的产品在烧成初期可以保证不炸裂报废,具体的效果有待继续跟踪。,切割好的蜂窝体直接装窑烧成。因而切割工序产品必须合格,以保证烧成好的蜂窝体在外观上达到质量标准。根据公司制定的切割工序产品标准,监控并抽查,严格控制产品外观的合格。经过努力,%以上,达到了公司制定的标准。,非常关键,直接决定了蜂窝体生产的效率。换句话说,即使前边的工序做的再好,合格率达到100%,但烧成时报废了,那么前期所有的工作就是无用功,因此烧成工序的烧成是蜂窝体生产中的重中之重。为此,针对蜂窝体烧成工序,采取了很多措施。首先,分离装出窑和烧***员责任。装出窑的责任人从烧***员中分离出来,装出窑人员对蜂窝体装窑质量和出窑质量负责。装窑时要求有缺陷的蜂窝不能装,且底部垫片摆放正确,分清正反面。出窑装箱必须合格,产品随时开箱抽检,以确保出厂蜂窝体质量。其次,明确烧成责任,把烧成的阶段责任到人。谁烧窑谁负责,谁烧成哪阶段谁负责哪阶段。把烧成的废品分类,划分责任人。低温段烧***负责炸裂,高温段人负责烧成尺寸。烧成的蜂窝体在出窑前检测尺寸,不合格的不予装箱,要求每窑必检。、切割和烧成工序。年初制定了各个工序的产品合格标准和合格率,并在产品挤制成型后每班做好跟踪单,随产品一起直到烧成完成。:当天抽检上个工作日产品,分班分架进行检验。:随时检验。要求把废品砖随合格品转入烧成工序,在装窑前查检废品的原因,查验跟踪单记录是否真实。:出窑前尺寸检验,出窑后开箱抽检。对于废品做好跟踪单的记录,确认废品产生的责任段。二、协助领导做好产品改进工作今年的蜂窝体产品改进主要是两方面的:,引入烧结剂,提高蜂窝体的烧结性,最终达到提高热震性能。6月份开始试验在低温料中添加60莫来石骨料,产品经烧成后发现引入骨料的蜂窝体收缩率降低,体积稳