文档介绍：序言
综合模块(机制工艺及夹具)课程设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课,并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我能综合运用机械制造技术基础中的基本理论,并结合生产实习中学到的实践知识,独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题,设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备,提高了结构设计能力,为今后的课程设计及未来从事的工作打下了良好的基础。
全套图纸,加153893706
这次课程设计中,我所选的零件是“手柄”,完成该零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备的设计。在加工时,零件的配合部分需进行精加工,保证其配合准确,提高车床的综合性能,又因为被加工零件的结构比较复杂,加工难度大,需进行专用夹具的设计与装配。
由于能力所限,经验不足,设计中还有许多不足之处,希望老师多加指教。
零件的分析及生产类型的确定
1、零件的生产类型
依设计题目知:Qn=5000件/年;
结合生产实际,备品率和废品率可以取为=5%,=%。由此可得,该零件的生产纲领
查表可知其属轻型零件,生产类型为中大批量生产。
零件毛坯的设计
选择毛坯
根据生产纲领可知,手柄属中大批量生产,零件形状为全圆柱体,可选零件材料为45,毛坯制造选用铸造毛坯,这样毛坯与成品相似,加工方便,省工省料。为了提高生产率,铸造方法选用砂型铸造,且为机器造型。
确定毛坯尺寸
。,余量要适当增大。
分析零件,,因此这些表面的毛坯尺寸只需要将零件的尺寸加上余量值即可。
图2:根据零件尺寸计算的毛坯尺寸
零件的加工工艺设计
定位基准的选择
本零件是不规则多孔零件体,其右端面是设计基准(亦是装配基准和测量基准),为了避免由于基准不重合而产生的误差,应选右端面为定位基准,即遵循“基准重合”的原则。
零件表面加工方法的选择
本零件有平面、内孔、外圆柱面、螺纹等加工,材料为45。以公差等级和表面粗糙度要求,参考本指南有关资料,其加工方法选择如下:
、右端面
右端面为精基准加工其它表面,,加工方法为先粗车后精车。
(2)、左端面
未注公差尺寸,根据GB1800-79规定其公差等级按IT14,,由于毛坯上已经铸造出孔留出加工余量,所以选择先扩孔再铰孔即可达到要求。
(3)
未注公差尺寸,根据GB1800-79规定其公差等级按IT14,,只需用6mm麻花钻直接在其位置钻孔即可。
(4)、
公差等级为IT6,,加工方法可采用粗车——精车——精磨。
(5)、
这两个孔用于联接油管,用于输通油液,密封性需要比较高。连结部分采用螺纹联接。由于毛坯中这两孔是铸为实心,所以此部分的加工为先锪沉头孔,然后在其位置钻13孔,接着扩孔到14深13mm。
拟订工艺路线
制定工艺路线的出发点,应当是使其零件的几何形状,尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领中已经确定为成批生产的条件下,可以考虑采用通用机床配以专用夹具,除此之外,应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。
滤油器体加工包括各圆柱面、孔及端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则,该零件加工可按下述工艺路线进行。
工序ⅰ机器砂型铸造毛坯;
工序ⅱ检验,清砂;
工序ⅲ热处理;
工序ⅳ粗车外圆;
工序ⅴ粗车左端面;
工序ⅵ粗车右端面;
工序ⅶ扩6孔;
工序ⅷ扩2-4孔;
工序ⅸ扩10孔;
工序ⅹ精车外圆。
工序ⅹⅰ锪平26;
工序ⅹⅱ精车内孔10;
工序ⅹⅲ精车内孔13;
工序ⅹⅳ锐边倒角。
工序ⅹⅴ检验。
4、工艺方案的比较与分析
是分散工序,工艺安排合理,能满足用通用机床加工并达到精度的要求,除了选择万能性通用机床加工外,还要设计一些专用夹具,提高加工要求和质量工序设计
选择加工设备与工艺装备
(1)、选择机床
根据不同的工序选择机床。
工序ⅰ、ⅱ、ⅲ
属于备坯阶段,不属于切削加工,由专门的车间负责。
工序ⅸ
粗车左端面,选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大,精度要求不是很高,根据工厂内的现有设备一般最常用CA6140型卧式车床加工。
工序ⅴ
先锪30内孔面,再扩38内孔,精度要求不高,选用立式钻床进行加工。
工序ⅵ
粗车48外圆柱面,在切退刀槽。加工中需要换刀具,刀架最好是换位的,所以选择CA6140最经济。
工序ⅶ
铰38内孔,内孔倒角,选钻床进行加工。
工序ⅷ
精车48外圆,选用CA6140进行加工。
工序ⅸ
钻3-9通