文档介绍：TPM是什么?TPM就是工厂通过全面改善活动,将工厂所有损耗降低为零,挑战四大零化极限目标。TPM的根本目标就是“把生产线作业员培养成设备操作能手;把设备人员培养成维修医生;把产品设计和工程技术人员培养成各方面的专家”。日本和韩国所有知名企业都推行TPM,世界500强企业视TPM为企业成功的制胜法宝。日产汽车,员工用一只手拿着秒表寻找生产线中的浪费;丰田汽车,在全球丰田组织中推进持续改善的社风;三星公司推进TPM已经有20多年历史,还要求供应商和合作伙伴推进TPM。中国企业从上世纪90年代陆续引进TPM,TCL、联想、美的、康佳、海信、长城、方正、志高、华菱、青岛啤酒、金龙啤酒、健力宝、东风柳州汽车等国有或民营企业已经收到巨大成效。中外企业之所以热衷于推进TPM活动,是因为TPM帮助制造企业提高生产效率,降低损耗和浪费,压缩成本和费用,减少、预防灾害与故障,消减不良或异常,形成全员参与自主管理的改善文化。课程特色:第一,系统性和全面性。本课程融合了日、韩TPM活动各自的长处,以全新的视觉,在可操作性基础上,坚持TPM八大支柱的完整性和全面性,是企业全面了解和选择运用TPM的参考依据。第二,独创性。TPM内容过于复杂,面面俱到,很难看到效果。为解决该难题,向老师在国内第一个创造性地提出了“TPM四大心脏模式”,该模式既兼顾了TPM的全面性,又凸现了TPM的重点,同时也解决了企业推进TPM的方法和策略问题。“TPM四大心脏模式”是经过实践检验过的普遍适合中国工厂的“良方”。第三,实用性。“挑战零损耗极限的武器—TPM”是中国工厂各级管理者推进TPM活动的工具箱。本课程吸收向老师在世界著名企业推进TPM的优秀做法,坚持采用“案例介绍法”,为了体现TPM带来的直观效果,课件中收录了近150幅现场案例、现场图片和简单易操作的表格,以图文并茂的形式展示给学员,帮助企业推进TPM各取所需,直接引用。本课程以全面改善为主线,重点介绍了TPM实操流程和改善方法,阐述了工厂设备管理先进的设备管理是制造型企业降低成本,增加效益的最直接,最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的最高限运用,实现安全性和高质量,防止错误发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高企业持续推进全面改善和促进全员参与的要因。相信必能引起中国工厂高层人士特别关注。TPM是TotalProductiveMaintenance第一个字母的缩写是全面生产管理的意识,TPM起源60年代起源于美国的PM(预防保全),经过日本人的扩展及创新,于81年形成了全公司的TPM(全面生产管理),并在日本取得巨大成功,随之在世界各地实施开来,91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会,有23个国家700余人参加,瑞典VOLVO(沃尔沃)。在亚洲:韩国、台湾、新加坡、印尼,在欧洲:瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威,在美国:福特、P&G等数百家,在南美:巴西、哥伦比亚。世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。在深圳及沿海地区已有一些外资、私营企业正在推行TPM活动。TPM的定义先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一,能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求,同时能够有效地降低企业的制造成本,如库存积压成本,维修维护成本及其它管理(人工、时间)成本,而且能够有效降低不良品的产生机率,从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一,最终提高企业的经济增值水平。TPM活动就是通过全员参与,并以团队工作的方式,创建并维持优良的设备管理系统,提高设备的开机率(利用率),增进安全性及高质量,从而全面提高生产系统的运作效率。(TotalProductiveMaintenance),有两个组成部分(参考图-1)-全面预防性维护与-全面预测性维护。在导入、实施TPM的过程中,以设备OEE(总体设备效益)的表现(见图-2)作为监控指标,持续、稳定的改进,使设备为企业创造的效益最大化从深圳华天谋管理顾问有限公司指导的企业来看,在我们的现实工厂中,以下是企业设备常发生的问题:1?设备故障多,检修时间长,影响了正常生产;2?有检修计划,因生产停不下来而不能执行;3?设备部门每天在抢修设备故障,成为救火队;4?维修不能及时,不能彻底,重复的故障多次发生,而不得解决5?操作工缺乏培训,不遵守操作规程,甚至野蛮操作;6?设备不清扫,不加油,损坏严重,急剧恶化;7?设备故障率高,完好率低,设备综合效率OEE不足50%对于以上的问题点,深圳华天谋给出系统的设备