文档介绍：(根据焊接经验编写整理)“细节决定成败”,焊接环节尤其如此,加强过程控制,减少缺陷形成,能有效地提高一次焊接合格率,同时有利于返修合格。控制焊接质量,首先要充分了解和分析现场焊接缺陷产生的原因,然后结合现场实际采取有针对性的预防措施和控制对策,避免严重缺陷的产生,减少和消除焊接缺欠,切实解决焊接“气孔、夹渣、未融合、未焊透、烧穿、咬边、弧坑、裂纹、余高超标”等质量问题。现就常见的缺陷缺欠,以及冬季施工易出现的质量问题,进行成因分析及参考控制对策。一、气孔原因分析:,特别是低氢型焊条受潮极易产生气孔,低氢型焊条前端引弧剂脱落;,熔池缺少气体保护,出现弧坑气孔;,未进行有效的打磨处理和在断弧前的焊道处起弧焊接;,防风措施不到位;、结露或有潮气;;。防治措施:,低氢型焊条按要求烘干,限量领取和保温桶存放,当日用不完的焊条需重新烘干,低氢型焊条必须保证引弧剂完好,装卸时轻拿轻放避免引弧剂脱落和药皮受损;,焊条应在断弧处作短暂停留或作回焊运条,以控制不良气体的进入;,对弧坑有缺陷部位采用砂轮打磨处理,打磨到原断弧处,在断弧前的焊道处起弧焊接,且能够完全覆盖断弧时焊道部位;,低氢型焊条对风极其敏感,更要严格防风,采用超短弧焊接,无防风措施不能焊接作业,经验证明二级风以下同样可能出气孔;,不得有铁锈、油污、杂质等;,应断弧更换焊条和打磨处理;,尽快掌握控制缺陷的能力。二、夹渣原因分析:,焊接电流小,熔渣积度大或焊接速度快,熔池冷却速度快,熔渣来不及浮出熔池表面引起夹渣;,热焊易烧穿不敢采用较大电流。清根方法不当,焊道两侧出现夹角或沟槽过深。快速热焊时,流到夹角和深槽的熔渣来不及浮出形成夹渣;,焊道中心和夹角处运条较快,熔池熔深不够,覆盖残留的熔渣或将其混淆在一起。,另一侧未熔合好产生夹渣;、焊道沾有污物未清理干净焊接时形成夹渣;,焊速快,焊条角度和运条方法不当。特别是低氢型焊条,在填充焊时,3点位上下易出现“铁轨式夹渣”即焊道两侧同时出现平行条形夹渣。防治措施:,在工艺参数的范围内选用较大电流,保证焊接熔深,同时焊速不宜过快;,去除表面熔渣(或黑点),把接头打平。清根时要将焊道清成“U”形槽,避免形成夹角,焊接时熔渣不易浮出,根焊道打磨要有利于热焊能控制烧穿和产生夹渣;,控制运条角度和摆动幅度,保证焊接熔深;,应断弧更换焊条和进行打磨处理;,焊接前对焊道毛茬、掉落的渣垢、内对口器上的脏物进行清理,防止杂质进入焊道。焊接过程中始终保持清晰的熔池,使熔渣液面和熔池金属达到良好分离;,焊速不宜过快,保证熔深。采用正确的焊条角度和运条方法。特别是低氢型焊条,在填充焊时,3点位上下更要注意,手法要稳,控制焊条角度(建议3点位的平行角度为10—15度),焊速不宜过快,防止焊道两侧出现平行条形夹渣。三、未焊透原因分析:,熔深过浅,焊速过快,焊缝两侧运条停顿时间过短或焊条角度偏于一侧,使母材(根焊)或层间金属未得到充分熔化,而被填充金属覆盖;,坡口角度过小、对口间隙小、钝边厚或错边大,管材厚薄不均,熔深不足,运条方法不当,易使根部焊缝未焊透;,使电弧热源散失或偏离,造成一侧产生未焊透。防治措施:、钝边厚度,调整组对间隙,管材对口应严格控制错边量,壁厚不同的管子应按要求加工成缓坡形;,保证熔深。调整并合理的控制运条角度及焊接速度,保持电弧处于正确方向;,停留时间稍长,保持运条到位,使热量足以熔化母材钝边和前一层焊缝金属。根部焊接注意熔池形态,焊透形态为熔池前部有小圆圈随焊接前移,可有效保证根部焊透。四、未融合(含未焊满)原因分析:,焊速过快,焊缝两侧运条停顿时间过短或焊条角度偏于一侧,使母材或层间金属未得到充分熔化,而被填充金属覆盖;、钝边厚或错边量大,焊条角度、运条操作方法不当,熔深不足,焊速过快,易使根部焊缝未熔合。,主要是焊条或焊丝摆动不到位,其次是偏弧所致。防治措施:,合理调整运条角度和焊接速度,坡口边缘运条稍慢,停留时间稍长一些,使热量足