文档介绍：..........................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................(1)路基施工质量通病现象:路基未经压实即进行上部结构施工。路基尚未完全化冻即进行施工,留下质量隐患。压实度控制不严格,纵、横断面高程及平整度超差。原因分析:施工单位对路基的重要作用及密实度达不到要求的危害性认识不足,未严格按技术规程施工。有意偷工减料,只图省工、省时、省机械。抢工期,不顾工程质量。预防措施:对施工作业人员进行培训,施工时做好工序技术交底。科学组织施工,合理安排工期。要按照路基施工工序的要求,严格控制各项检测项目,避免结构层出现薄厚不均和密实度及强度不均匀的现象。(2)路基过湿或有“弹簧”现象,不加处理或处理不到位现象:路基土层含水量过大,造成大面积或局部发生弹软现象。深处理不到位,和底基层一并碾压时,压实厚度过大,整体密实度差,强度低。原因分析:①由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。设计图纸只规定处理厚度20~30cm,含水量过大的路段,碾压后肯定出现“弹簧”现象,与底基层一并碾压,加大了压实厚度,虽然表面不弹软,但仅有15cm左右密实度能达到要求。雨季路基施工时,临时性渗水措施不完善,雨水浸泡路基。预防措施:在道路结构设计中,增设一道排水层(防水层)或级配碎石(砂砾)。对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理。掺石灰或水泥降低路基土的含水量,提高其强度。必要时进行换土处理。土基深处理层和下基层应分别进行碾压。(3)基层(灰土)施工质量通病1)石灰土现象:掺灰计量不准确。土块过多、过大。灰土过干或过湿。灰土色泽不均、有轮迹、鼓包。原因分析:石灰质量差,钙镁含量低,达不到三级灰≥50%和60%的要求。拌和不到位,不均匀。管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。土料粘性大、含水量大、结块,不打碎即拌和灰土。灰土拌和过程中,含水量控制不好;或是拌和后存放时间过长,摊铺碾压不及时,含水量蒸发过大;或是所取土料过湿、遇雨,在含水量超大的状态下碾压。预防措施:严格控制石灰材料的质量标准,杜绝以次充好、偷工减料的行为。加强对进场材料的二次复检,做好技术交底工作。土块过大、过多,必须打碎后再对灰土进行拌和。灰土在拌和时,含水量略高于最佳含水量1%~2%,碾压时含水量应符合最佳含水量要求,保证灰土基层的密实度。土源集中,采用机械拌和。标准击实试验数据应根据混合料的配合比不同进行试验。2)级配砾石质量通病现象:级配差、含泥重原因分析:砾石最大粒径太大。级配不合格细料偏少,含泥重预防措施:严格控制砂砾石的最大粒径,严禁“人头石”进入砂砾石。如是人工级配,控制每一筛孔的通过率在规范要求之内。。塑性指数宜小于6。现象:承载力差(弯沉不合格)、压实度不合格原因:碾压不够,或未进行分层碾压。级配不良。未控制好材料的水分。预防措施:加强操作人员责任心,应用12t以上的压路机碾压,每层压实厚度不应超过15~18cm,用重型振动压路机和轮胎压路机碾压时,每层压实厚度不超过20cm。砂砾石应做级配试验,不合格时要进行人工级配。对砂砾石进行拌合时,混合料含水量应均匀,并较最佳含水量大1%左右。(3)水泥稳定碎石施工质量现象:7天无侧限抗压强度不达标原因分析:水泥品质低劣,影响混合料固结。水泥用量不足。骨料级配较差。预防措施:加强进场水泥的验收和复检,无合格证的水泥不予验收复检,不合格的水泥不禁止使用。加强操作工人的质量意识教育,防止偷工减料。加强搅拌设备的计量检测。确保计量精度在允许的范围内。加强