文档介绍：潜在的失效模式及后果分析 PotentialFailureModeandEffectsAnalysis (FMEA)1课程培训内容一、课程目的二、FMEA概要介绍三、设计FMEA四、过程FMEA2理解FMEA在ISO/TS16949:2002体系标准和APQP中的作用;介绍FMEA的发展历史、原因和目的、功 能、结构和作用;为企业提供实际运用FMEA的技术指南;使企业在实施ISO/TS16949:2002体系中,正确、有效地运用FMEA;一、课程目的31、FMEA的概念:指PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(潜在的失效模式及后果分析)的英文简称。P(Potential)潜在的F(Failure)失效M(Mode)模式A(And)及/和E(Effects)后果A(Analysis)分析■FMEA是潜在的失效模式及后果分析的缩写,本应写成P-FMEA,但由于企业/公司常用D-FMEA表示产品FMEA,用P-FMEA表示过程FMEA,所以用FMEA表示潜在的失效模式及后果分析,以免混淆。二、FMEA概要介绍(1/24)42、FMEA的定义:在产品设计和制造过程设计阶段,对构成产品的系统、子系统和零件,对构成制造过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能的后果,从而预先采取必要的措施,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动,并将全部过程形成书面文件。■无论是产品设计或是制造过程设计,所有的FMEA都关注设计。为确保顾客满意,FMEA是对设计过程的完善。■FMEA是用现行的技术对风险进行评估与分析的一种方法,其目的在于清除风险或使其减少至一个可以接受的程度,其中对用户(顾客)利与弊也必须加以考虑。二、FMEA概要介绍(2/24)5二、FMEA概要介绍(3/24)3、FMEA的特点:■失效还未产生,可能会发生,但不一定会发生;■分析时机:在产品图纸设计或制造过程开发阶段之前开始;■合作:FMEA分析小组由各种有经验和专业知识的人员组成;■FEMA分析的文件:◆记录专用表格;◆作为动态文件使用;◆按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改。■核心:预防(是事前的预防行为,不是事后的纠正措施);■对潜在失效模式的风险和后果进行评定;■指导贯穿于整个过程、产品和服务周期。64、FMEA的目的:1)、认可并评价产品/过程中潜在失效以及该失效的后果;2)、确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施;3)、将全部过程形成书面文件。■FMEA是一个提高产品质量的过程,利用企业员工的知识和创造潜力,来确定产品和过程的关键特性和重要特性(即:产品和过程特殊特性),并确认和评估可能的失效及其严重程度。◆新开发的产品;◆更改的产品;◆生产和装配工序;◆复杂的系统;◆检查如硬件与软件之间重要界面在功能上的互相依赖情况。■通过改变设计或加强制造过程控制以减少失效的数量,甚至防止这些失效的发生。二、FMEA概要介绍(4/24)7二、FMEA概要介绍(5/24)■FMEA主要是将其作为一种控制工具或风险分析方法或管理工具运用在下列活动中:1)产品和制造过程设计控制;2)生产计划;3)制造过程控制;4)供应商的评估及其质量保证;5)冒险分析;6)风险分析;7)召回产品的评估;8)顾客运用;9)说明书和警告标签;10)售后服务和保修;11)工程更改通知;12)制造过程的差异等。85、FMEA的发展历史(1/3):■FMEA的前身是FMECA(故障模式影响及危害性分析),在1950年由格鲁曼飞机提出,主要是对飞机主控系统进行失效分析。■1957年波音与马丁公司正式编制FMEA的作业程序,并将其列在其工程手册中。■60年代初期,美太空总署将FMECA成功的应用于太空计划,美军也同时开始应用FMECA技术,并于1974年出版MIL-SID-1629FMECA作业程序。■60年代中期,开始于航天业(阿波罗计划),最初多少起了净室文件的作用。■1970年晚期,汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的评审项目中的一部分。■1972年,NAAO正式采用FMEA作为可靠度计划使用;发展阶段:不断地完善文件及作为自我检查的工具。■1974年,美海军制定舰艇装备的标准《Mil-Std-1625“实行舰艇装备失效模式及后果分析的程序”》,这使FMEA第一次有机会进入军用品供货商界;发展阶段:有组织的可靠度程度。二、FMEA概要介绍(6/24)95、FMEA的发展历史(2/3):■1976年,美国国防部采用FMEA来作为领导军队服务的研发及后勤工作的标准;调整阶段:虽然只强调设计面。■1980年,FMEA被修改为MIL-SID-1629A,并延用至今。■1980年初,产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生,使FMEA