文档介绍：1一质量控制的基本原理质量管理的一项主要工作是通过收集数据、整理数据,找出波动的规律,把正常波动控制在最低限度,消除系统性原因造成的异常波动。把实际测得的质量特性与相关标准进行比较,并对出现的差异或异常现象采取相应措施进行纠正,从而使工序处于控制状态,这一过程就叫做质量控制。质量控制大致可以分为7个步骤:(1)选择控制对象;(2)选择需要监测的质量特性值;(3)确定规格标准,详细说明质量特性;(4)选定能准确测量该特性值得监测仪表,或自制测试手段;(5)进行实际测试并做好数据记录;(6)分析实际与规格之间存在差异的原因;(7)采取相应的纠正措施。当采取相应的纠正措施后,仍然要对过程进行监测,将过程保持在新的控制水准上。一旦出现新的影响因子,还需要测量数据分析原因进行纠正,因此这7个步骤形成了一个封闭式流程,称为“反馈环”。这点和6Sigma质量突破模式的MAIC有共通之处。在上述7个步骤中,最关键有两点:(1)质量控制系统的设计;2(2)质量控制技术的选用。二质量控制系统设计在进行质量控制时,需要对需要控制的过程、质量检测点、检测人员、测量类型和数量等几个方面进行决策,这些决策完成后就构成了一个完整的质量控制系统。。在进行质量控制前,必须分析生产某种产品或服务的相关过程。一个大的过程可能包括许多小的过程,通过采用流程图分析方法对这些过程进行描述和分解,以确定影响产品或服务质量的关键环节。,就要找到每一个过程中需要测量或测试的关键点。一个过程的检测点可能很多,但每一项检测都会增加产品或服务的成本,所以要在最容易出现质量问题的地方进行检验。典型的检测点包括:(1)生产前的外购原材料或服务检验。为了保证生产过程的顺利进行,首先要通过检验保证原材料或服务的质量。当然,如果供应商具有质量认证证书,此检验可以免除。另外,在JIT(准时化生产)中,不提倡对外购件进行检验,认为这个过程不增加价值,是“浪费”。(2)生产过程中产品检验:典型的生产中检验是在不可逆的操作过程之前或高附加值操作之前。因为这些操作一旦进行,将严3重影响质量并造成较大的损失。例如在陶瓷烧结前,需要检验。因为一旦被烧结,不合格品只能废弃或作为残次品处理。再如产品在电镀或油漆前也需要检验,以避免缺陷被掩盖。这些操作的检验可由操作者本人对产品进行检验。生产中的检验还能判断过程是否处于受控状态,若检验结果表明质量波动较大,就需要及时采取措施纠正。(3)生产后的成品检验。为了在交付顾客前修正产品的缺陷,需要在产品入库或发送前进行检验。,要确定在每一个质量控制点应采用什么类型的检验方法。检验方法分为:计数检验和计量检验。计数检验是对缺陷数、不合格率等离散变量进行检验;计量检验是对长度、高度、重量、强度等连续变量的计量。在生产过程中的质量控制还要考虑使用何种类型控制图问题:离散变量用计数控制图,连续变量采用计量控制图。:全检和抽样检验。确定检验数量的指导原则是比较不合格频造成的损失和检验成本相比较。假设有一批500个单位产品,产品不合格率为2%,每个不合格品造成的维修费、赔偿费等成本为100元,则如果不对这批产品进行检验的话,总损失为100*10=1000元。若这批产品的检验费低于1000元,可应该对其进行全检。当然,除了成本因素,还要考虑其他4因素。如涉及人身安全的产品,就需要进行100%检验。而对破坏性检验则采用抽样检验。。在6Sigma管理中,通常由操作工人完成大部分检验任务。三质量控制技术质量控制技术包括两大类:抽样检验和过程质量控制。抽样检验通常发生在生产前对原材料的检验或生产后对成品的检验,根据随机样本的质量检验结果决定是否接受该批原材料或产品。过程质量控制是指对生产过程中的产品随机样本进行检验,以判断该过程是否在预定标准内生产。抽样检验用于采购或验收,而过程质量控制应用于各种形式的生产过程。第二节过程质量控制技术一直方图直方图法是把数据的离散状态分布用竖条在图表上标出,以帮助人们根据显示出的图样变化,在缩小的范围内寻找出现问题的区域,从中得知数据平均水平偏差并判断总体质量分布情况。二过程能力指数过程能力指数(ProcessCapabilityIndex)用于反映过程处于正常状态时,即人员、机器、原材料、工艺方法、测量和环境(5M1E)充分标准化并处于稳定状态时,所表现出的保证产品质量的能力。过程能力指数也称为工序能力指数或工艺能力指数。5对于任何生产过程,产品质量总是分散地存在着。若过程能力越高,则产品质量特性值的分散就会越小;若过程能力越低,则产品质量特性