文档介绍：模具设计说明书本产品为普通壳类塑件,适合注塑成型。如图目录一、塑件的分析二、模具分型面的选择三、塑件拔模和平均壁厚四、模具模架的选择五、模具辅助机构六、模具浇注系统的设计七、模具冷却系统的设计八、模具顶出系统的设计九、注塑机的选择十、模具设计的创新(自我评价)一、塑件的分析1)该塑件的材料为ABS,%,常温下密度为g/cm3,经测量得出体积为::g2)塑件的尺寸为126×84×23,尺寸中等且无特殊要求,故塑件的粗糙度选为MT3级。3)根据要求塑件表面不能有斑点,或者熔融接痕,所以产品表面精度要求较高,取Ra=,产品内部没有较高要求。二、模具分型面的选择分型面应选择塑件的最大截面处,保证塑件的外观质量,尽量使制件留在动模一侧等原则。本次模具设计已充分的考虑了分型面的设计原则,选取分型面为塑件的下端面最大截面处、如图三、塑件拔模和平均壁厚1)根据塑件的外形特征,在UG软件里进行塑件的拔模分析,塑件适合自动脱模。如图:2)测得塑件的平均壁厚为:、模具模架的选择模架的规格为30×40,选取方法如下:1)A、B板尺寸的确定其两板的长宽尺寸主要取决于模仁的大小,模仁的长宽尺寸为260×、B板长宽尺寸为260+2×65、180+2×60,按标准选取30×40模架。型腔的厚度约45mm,型芯厚度约44mm,A板厚度为45+40,B板厚度为44+45,此次选厚度分别为80mm、80mm。2)方铁尺寸的确定方铁的高度=顶针面板厚度+顶针板厚度+限位钉高度(5mm)+顶出距离+10~15mm顶出距离≥制件需要顶出的高度+5~10mm方铁高度=25+20+5+30+10=90mm1)模架优先选用龙记大水口模架,CI型。如图五、模具浇注系统1)浇注系统主要由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成,分流道采平衡式的布置。2)根据产品的要求,表面无斑点、熔融接痕,所以本次模具设计采用潜伏式(下潜)进浇,进浇点在产品的内壁,不会影响产品的外观质量。在开模时,会自动切断塑件和流道的凝料,然后利用顶出系统推出,实现自动脱模。分流道采用圆形,这样加工简单,且温度和压力损失均不是很大。浇口为圆形,下潜到顶针处进浇。如图3)浇注系统的尺寸:主流道进浇口直径4mm,锥度2°,凹下球面半径SR16m,m深度5mm,分流道直径6mm,下潜角度45°,浇口直径1mm,潜顶针斜面角度5°,倒锥拉料穴角度2°。六、模具冷却系统1)冷却系统主要是考虑使制件达到冷却成型的温度,或在允许的范围内浮动。冷却系统不能从镶件中穿过,或经过缝接处,以防漏水。水道应尽量多,直径尽量大(14mm以下),以便更快的冷却。2)分型面把模仁一分为二,因此型芯和型腔上都有冷却水道。本次塑件属中小型模具,采用一个回路冷却即可。如图定模:动模:3)冷却系统的尺寸:8mm七、模具顶出系统1)顶出系统是影响塑件质量的最后机构,必须做到要有足够的顶出行程,塑件不因顶出而变形损坏,结构简单,动作可靠,合模时能准确复位。2)根据产品的外形特征和上述设计原则,本次设计塑件用常用的顶针即可满足要求,但塑件曲面、骨位较多,因此在设计时要充分考虑顶出力的平衡,在顶针底部做定位处理,以防顶针转动。利用塑件的四角处圆柱拆为镶件推管推出。顶针采用中心机械式顶出。如图3)顶出系统的尺寸:顶针直径为6mm,镶件处三根顶针为4mm,推管直径6mm,司筒内圆柱为塑件对应处圆柱孔尺寸。八、注塑机的选择1)注塑机主要依靠射胶量来确定的。塑件材料为ABS,%,,测得体积为:,计算出质量为:,本次模具设计为一模两腔,因此塑件总体积为:,总质量为:,浇注系统体积为:,浇注系统质量为:,因此总体积为:,总质量为:)结合上述计算,本次选用注塑机型号为:XS-ZY-130,其主要技术参数如下:九、模具设计的的创新(自我评价)该塑件的分型面曲面较少,但塑件内部机构较为复杂,在