潜在失效模式及后果分析与失效分析比较.ppt

文档介绍：上世纪60年代螺旋浆飞机进一步到喷气式飞机70年代美国海军与国防部制定了标准70年代后期FMEA被美国业界所以使用1993年被三大汽车公司列入QS-9000要求文件HistoryFMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段对构成产品的系统、子系统、零件对构成过程的各个工序What?逐一分析1)发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果;2)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施;3)将上述过程文件化;4)它是对设计过程的完善,确保顾客满意。Why?潜在失效模式及后果分析与失效分析比较失效分析•失效已经产生•核心:纠正•诊断已知的失效•指引的是开发和生产潜在的失效模式及后果分析•失效还未产生,可能发生、但不是一定要发生•核心:预防•评估风险和潜在失效模式的影响•开始于产品设计和工艺开发活动之前指引贯穿整个产品周期• 由负责设计(制造)的工程师/工程师小组制定。•小组成员必需包括上、下游之有关专业人士及工程师。Who?在可行性阶段或之前进行在生产用工装到位之前考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序When?新设计、新过程现有设计或过程的修改将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用初始FMEA修正FMEA1必須在工装准备前以及试生产前各项未考虑的失效模式发现以及讨论修正FMEA2各项未考虑的失效模式发现以及讨论TIME动态的FMEA文件体现最新设计及过程改进措施的情况,包括产品正式投产之后的改进活动。PFMEA中“顾客”的定义,一般是指“最终使用者”,但也可以是后续的或下一制造或裝配工序,以及服务工作。Customer1)系统FMEA只聚焦于系统本身,假定过程是完美的•系统设计要求•系统性能•系统间的交互作用•顾客使用条件下的系统性能•子系统•部件或零件•原材料Category2)设计FMEA只聚焦于产品本身,假定过程是完美的•系统•子系统•部件或零件•原材料Category