文档介绍：如何减少工厂浪费
一、前言
浪费愈多,公司愈无法赚钱;
减少浪费愈多,对公司愈有利;
二、为何要减少工厂浪费?
让员工养成节俭的习惯,是一种美德;
可降低制造成本,提高产品竞争力,只有降低成本,才能产生利益;
充分利用资源,强化管理干部机能;
三、工厂浪费的主要原因及对策
观念问题
经营层不重视
对策:经营层适时宣导重视
管理干部能力不够
对策:强化基层管理干部能力
员工没有“节俭”的观念
对策:灌输员工“节俭”的理念
员工潜能尚激发
对策:激发员工潜能
管理问题
生产过剩使制程中堆积大量制品,造成人员浪费,资金积压
对策:a重新整顿和安排生产线
b只生产必要的量,使物流顺畅
加工不顺
因治具不良,使物品无法定位,须用手接住才能加工
对策:改善治具,订定加工标准,使现场人员彻底执行
动作浪费
各种动作不合乎“动作经济原则”
对策:充分考虑动作的经济性经过彻底的工作改正
制造不良
不良品必须重修,增加已发生的人力、物力
对策:减少不良品,提高生产力
待工待料
机器自动加工时,人员闲置或前制程无法衔接,使得人与机器都闲下来
对策:a使机器变成自动化
b一人多机或一人多工程
搬运浪费
反复的重新堆置或移动
对策:a采流水式生产线
b搬运栈板改成台车
c运用输送带
库存浪费
减少零件,在制品完成品的堆积,减少库存,增加资本周转率,提高利润
对策:a目标“零库存”
b实施“快速换模”、“小批量生产”“流程化U型生产的机器配置”
四、减少浪费的具体做法
1、物料搬运
必要的工具,物料放置离手最近处
工件之搬运作业保持水平
台车小型化
消除弯腰、转身搬运之作业
2、改善layout
物流保持顺畅
减少搬运浪费
运用机器搬运:自动化的应用(空压、油压)
3、流程化作业
二工程(人)以上要分站分工
分工要直接连续作业,不能半成品堆放
考虑生产线之平衡
4、组立线规划
产能计算:先求单一作业时间
降低半成品:一个流(one piece flow)的概念
生产同步化:消除等待时间
生产线定员制:多能工训练
5、善用动作经济原则
动作必须是生产性的
动作应圆滑而有节奏
动作应力求简单
工作应力求舒适
工作应尽可能合并
工具及物料应摆定位置
动作范围应越小越好
尽可能利用重力传送
6、实施绩效管理
把产出的工作量换算成工时以便与标准工时比较
作业效率表达着作业者投入工作的努力程度
稼动率是管理者、督导者责任的绩效
管理干部要设法降低,除外工时,使稼动率提高
对于绩效表现之优劣,要实施绩效考核,并与工作奖金关联
五、实例演练
部门为单位,分组讨论,以全员参与,分析该部门造成工厂浪费的要因
经研讨后列出重点项目3-5项
针对所列3-5项
依改善对策进行可行性评估
试行检讨
标准化
定期稽核
六、结论
研究每一步骤改善的可能性
应持有“目前的方法并非仅的、最好的”因此“必有更好的方法”之态度
以5W、1H质问,引出删除、合并、变更、简化等
减少浪费之二十原则
原则一:两手同时开始及完成动作;
原则二:除休息时间外,两手不应同时空闲;
原则三:两臂之动作应反向同时对称;
原则四:尽可能以最低等级动作工作;
原则五:物体之“动量”尽可能利用之;
原则六:连续曲线运动较方向突变直线动作为佳;
原则七:弹道式运动较轻快;
原则八:动作宜轻松有节奏;
原则九:工具物料应置于固定处所
原则十:工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处;
原则十一:利用重力喂料,愈近愈佳;
原则十二:利用重力传送;
原则十三:适当之照明;
原则十四:工作台、椅高度应适当舒适;
原则十五:尽量以足踏、夹具替代手之工作;
原则十六:尽可能将二种工具合并;
原则十七:工具物料预放在工作位置;
原则十八:依手负责荷能力分配工作;
原则十九:手柄接触面尽可能加大;
原则二十:操作杆应尽可能少变更姿势;
防止错误发生的原理
断根原理:
将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误。
二、保险原理
借用二个以上的动作必须共同或依序执行才能完成工作。
三、自动原理
以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍,也是非常简易的“自动化”之应用
四、相符原理
借用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生。
五、顺序原理
避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可减少或避免错误的发生。
六、隔离原理
借分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区