文档介绍：,使学生理解MRP原理,MRP系统的逻辑处理过程,MRPII在企业运作中的地位。:MRP原理和MRPII运作流程难点:MRP的逻辑处理过程第5章 物料需求计划/企业资源计划(MRP/ERP)MRP原理MRP系统MRPIIMRPII的发展—ERPMRPII的实施物料需求计划(MRP):MaterialRequirementsPlanning制造资源计划(MRPⅡ): ManufacturingResourcePlanning企业资源计划(ERP): EnterpriseResourcePlanning主生产计划(MPS):MasterProductionSchedule物料清单文件(BOM):Bill-of-Material库存状态文件(ISR):InventoryStatusRecords关键词汇及缩写:第一节MRP原理一、MRP的产生与发展二、MRP的适用范围三、围绕物料转化组织准时生产一、MRP的产生与发展MRP源于60年代初的美国,最初是针对当时制造企业生产管理中传统库存控制方法(订货点法)的不足而提出的一种库存管理技术。1、订货点法的缺陷传统的库存控制方法是订货点法。订货点法根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。适合于需求比较均匀、稳定的物料。然而,在买方市场环境下,需求常常是不稳定的、不均匀的。市场竞争的加剧,迫使企业加快响应市场需求速度,使企业生产环境变得不稳定了,生产模式有大量生产向中小批量生产转变,在这种背景下再使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。订货点法的缺陷表现在以下三个方面:1)盲目性由于市场需求的不均匀以及对市场需求的情况不了解,为了保证对市场需求的服务水平,企业不得不保持一个较大数量的库存来应付这种需求。这样盲目地维持一定量的库存会造成资金积压,造成浪费。假定经济订货(或生产)批量为50(见下表)。2)高库存与低服务水平传统的订货点方法使得低库存与高服务水平两者不可兼得。服务水平越高则安全库存越高,还常常造成零件积压与短缺共存的局面。例如:某种产品需100个零部件,每种零部件的服务水平为99%,该产品的零部件不发生缺货的概率为。导致零件积压与短缺共存的局面。3)形成“块状”需求在制造过程中形成的需求一般都是非均匀的:不需要的时候为零,一旦需要就是一批。在产品的需求率为均匀的条件下,由于采用订货点方法,造成对零件和原材料的需求率不均匀,呈“块状”。“块状”需求与“锯齿状”需求相比,平均库存水平几乎提高一倍,因而占用更多的资金。块状需求示意图产品原材料零部件