文档介绍：、: (1)在一个程序段中,可以采用绝对值编程(用X、Z表示)、增量值编程(用U、W表示)或者二者混合编程。(2)直径方向(X方向)用绝对值编程时,X以直径值表示;用增量值编程时,以径向实际位移量的二倍值表示,并附方向符号(正向可以省略)。系统默认为直径编程,也可以采用半径编程,但必须更改系统设定。(3) X向的脉冲当量应取Z向的一半。(4)车削加工毛坯余量较大时,为简化编程,数控装置常备有不同形式的固定循环,可以进行多次重复循环切削。(5)编程时,常认为车刀刀尖是一个点,而实际上为了提高***寿命和工件表面质量,车刀刀尖常被磨成一个圆弧,因此,当编制加工程序时,需要考虑对***进行半径补偿。,它是制造和调整机床的基础,也是设置工件坐标系的基础。在机床经过设计、制造和调整后,机床坐标系就已经由机床生产厂家确定好了,一般情况下用户不能随意改动。数控车床的坐标系规定如图3-1所示。它是以机床原点为坐标原点建立起来的。机床原点是机床上一个固定的点,数控车床的机床原点处于主轴旋转中心与卡盘后端面的交点。图3-1中O点即为机床原点。图3-,它是***退到一个固定不变的位置。该点与机床原点的相对位置如图3-1所示(图中的O即为参考点)。参考点的固定位置由Z向和X向的机械挡块或者电气装置来限定,一般设在车床正向最大极限位置。当进行回参考点(也叫回零)的操作时,装在纵向和横向滑板上的行程开关碰到相应的挡块后,就会向数控系统发出信号,由系统控制滑板停止运动,完成回参考点的操作。对操作者来说,参考点比机床原点更常用、更重要。机床通电后,刀架返回参考点以前,不论刀架位于什么位置,此时CRT屏幕上显示的Z与X的坐标值均为零。当完成返回参考点的操作后,CRT屏幕上则立即显示出此时刀架中心(对刀参考点)在机床坐标系中的位置,这就相当于在数控系统内部建立了一个以机床原点为坐标原点的机床坐标系。,程序中的坐标值均以此坐标系为依据,因此又称为编程坐标系。在进行数控程序编制时,必须首先确定工件坐标系和坐标原点。零件图样给出以后,首先应该找出图样上的设计基准点,图样上其他各尺寸都是以该基准来进行标注的。同时,在零件加工过程中有工艺基准,设计基准应尽量与工艺基准统一。一般情况下,将该基准称为工件原点。以工件原点为坐标原点建立起来的坐标系称为工件坐标系。工件坐标系是人为设定的,从理论上讲,工件坐标系的坐标原点选在任何位置都是可以的,但在实际编程过程中,其设定的依据是既要符合图样尺寸的标注****惯,又要便于编程。所以,应合理设定工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效,直到被新的工件坐标系所取代。工件坐标系设定后,CRT屏幕上所显示的便是车刀刀尖相对工件原点的坐标值。编程时,工件的各个尺寸坐标都是相对于工件原点而言的。因此,数控车床的工件原点也称为程序原点。通常在车床上将工件原点选择在工件右端面与主轴回转中心的交点上,也可将工件原点选择在工件左端面与主轴回转中心的交点上,这样工件坐标系也就建立起来了。因为一般情况下,车刀是从右端向左端车削,所以将工件原点设在工件的右端面要比设定在工件的左端面换算尺寸方便。本章工件坐标系主要设定在工件的右端面。图3-2所示为数控车床上常用的以工件右端面中心为工件原点建立的工件坐标系。可见,工件坐标系的Z轴与主轴轴线重合,X轴随工件原点的不同而异,各轴正方向与机床坐标系相同。