文档介绍：精益生产项目推行一阶段总结一、 活动概况:—)阶段时间起至:2009年8月12日至2009年11月6日二) 项目主体计划:1、 精益项目启动大会;2、 精益前期思维的宣导、活动规则的形成;3、 5S+TPM活动开展并运行;4、 SMT生产现场改善、率提升10%;5、 MI/Tpp样板线效率提升20%左右、PCBA生产同步化执行(PCBA+Ass,y)生产同步化执行;减少WIP;效率提升10%;6、 注塑生产现场改善及与丝印生产同步化执行效率提升20%、生产同步化执行;减少WIP;效率提升10%;7、 PCB板车间及注塑丝印区域的看板计划拉动执行;8、 PC之主计划+分计划+配送之协调运作、强化PC之计划协同运作化PC之计划协同运作;(初未介入)9、 产品输出之设计过程评审活动;10、 供应商交期与品质提升辅导。三) 顾问辅导工时及情况:11、 期间顾问老师总出勤辅导工作天为153天(不含中途穿插三个老师的4天),12、 期间由于顾问方公司会议及我司的国节假日安排从10月21日至11月12日为未辅导期,13、 期间共有5位辅导工时超过5天的辅导老师,14、 由于辅导方式及辅导输出与我司不兼容原因与顾问终止一位辅导老师(雄锦峰,根据各部门的实际反映,水平较低,故与顾问公司明确要求调整)。二、 活动输出:一) 人员培训:1、 10大课培训分别为:精益生产的基本理念、TPS现场的7大浪费、问题理解与改善的基本精神、5S的有效理解与改善技术、全而生产性维护TPM的概念、时间测量法、SMED快速转模、设备保养基本知识与三级保养指导书、Design评审工程实务、、 汪老师3节,严老师2节,魏老师2节,张老师一节(汪补一次),熊老师2节二) 注塑改善:1、 模具、批锋、水口修改共16款,其中已完成11款修模、5款在修、4款已分别减少一人操作、1款产能提升、其余初步减少批锋水口。2、 。3、 共24款产品通过人机分析、ECRS、工时分析后均减少1人作业。4、 分解转模时间划分出内及外转模,提前准备、。5、 产量两小时看板管理实施、机器周边工作台而的改善。三) SMT、插件车间改善:1、 SMT车间重新布局清走不用的拉台、规范区域。2、 产品PPM状态统计分析、已进行3款产品的PPM分析并落实改善结果,建立改善进度一览表,持续分析并改善。3、 整合部分设备、调整设备将半自动印刷机投用于生产中;将贴片机、回流焊连接为一个流减少员工取放板作业降低元件偏移不良。4、 人机分析将原来的一人操作一台机改为一人操作两台机。5、 对部分产品的锡点进行分析找出制造、设计、工艺不良并进行分析,已进行10款产品的分析其中有两款产品现已从工艺方而减少1人操作(快易充、标准充)。6、 对产品的前加工元件标准制定、真正的实行免剪脚作业,降低作业强度将现有的执锡拉2人剪脚改为1人作业。7、 对产品进行结构分析合理制定元件引脚、元件贴板等标准改善现有的多人不分元件状况的压件,从而减少作业人数及提升产品品质。8、 制作多板边板测试夹具,减少取放时间o四) 研发工程改善:1、 进行了部门设计思维及理念培训、讲解设计通用标准。2、 制定讲解新产品开发评审输出表,并已三次运行新产品评审活动,改