文档介绍：基于FLEXSIM的水龙头生产线平衡优化研究摘要:运用模拟技术对x工厂的水龙头生产流水线进行模拟,通过模拟结果进行分析,找出该生产系统中的瓶颈问题并提出可行的改善方案,再次利用flexsim建模,对改善方案进行多次改进,得到最终的改善方案,同时比较改善前后的模拟结果,验证改善方案的可行性,为x工厂生产系统的改善提供有效参考。关键词:flexsim;流水线;模拟;改善中图分类号:pl5;:a文章编号:1006-4311(2016)21-0219-04 0引言模拟技术始于20世纪40年代末,伴随着计算机技术的发展而快速发展。本文使用flexsim[l]软件对x水阀生产厂水龙头生产线进行建模和仿真,通过模型的运行找到生产线中的瓶颈工序,并提出优化方案,以提高生产线的生产效率。x水阀生产厂生产水龙头生产线包含红冲、抛沙、闸阀、组装以及仓库五个班组,由于闸阀生产线的生产效率不高,导致上游生产在线产品积压,以及下游生产线空置,造成资源的浪费,因此,应用flexsim对闸阀生产进行模拟研究,寻找生产线所存在的瓶颈,以提高设备和工时的利用率,节约物资消耗,同时还有利于建立正常的生产秩序和管理秩序,以保证产品质量和安全生产,降低生产成本。:对主阀体打孔,包括用升降机对主阀体的右端进行打粗孔和对主阀体左端打内孔,对主阀体右端端面进行切削打内螺纹,对主阀体左端进行切削打外螺纹,对主阀体中孔用车床进行精车处理,对加工好的产品进行检验,对主阀体、阀杆以及阀球进行组装操作。()为了建立仿真模型和量化分析,需要获得水阀生产加工过程中升降机1、升降机2、升降机3、车床、检验台、组装机等工位的参数。为了确保所收集的数据量足够,又不在数据采集上浪费太多时间,本文采用d2值法⑵来确定各个工位所需的观测次数。,确定出各个工位的观测次数分别为50次、80次、150次、24次、76次和20次,然后利用秒表测量每一个工位上的操作时间,以升降机1为例观测到的每一次加工的总时间如表1所示(单位:秒)。各个工序观测到的加工时间采用折线图处理,如图2所示。,找出数据的分布规律,使用总体比例的检验[3]、anderson-darling检验⑷以及k-s检验[5]对数据进行拟合度检验,得到各组数据的分布如表2所示。2现有加工流程的flexsim建模仿真本研究应用flexsim仿真软件对水龙头生产线进行建模仿真[6][7]。,在flexsim中建立仿真模型,其中需要定义的对象包括:2个原材料发生器,3台升降机,1台车床,1个检验台,1台组装机以及8个暂存区。通过对实体的属性定义、分配布局、确立联系和设置参数,构造现行流程的仿真模型,如图3所示。,假设生产线一天工作8小时,运行仿真模型,进行仿真分析,模型中,每一台处理器或是合成器在一次仿真结束后,记录工位的加工效率,用加工效率值可以确定每台机器仿真样本量,然后对比整个工序中各台机器的仿真样本量,取它们当中的最大值作为本仿真模型样本量。首先