文档介绍：砼原材料与配合比工序作业提高混凝土拌合物的保水性,减少混凝土拌合物的离析和泌水。外加剂中的碱对硬化混凝土外观的影响和水泥一样,外加剂中的碱含量越低越有利于硬化混凝土外观颜色的控制和混凝土耐久性的提高。如果外加剂中掺有引气成分时,应选用优质的引气成分,不宜选用木钙、十二烷类的引气成分,因为这类引气成分引入的气泡直径大且稳定性差。此外,可以选择消泡剂来减少混凝土中气泡的产生。另外,外加剂的缓凝结时间不宜长,加外加剂后混凝土的凝结时间宜控制在 12h以内。矿物掺合料大量试验研究和工程实践表明,混凝土中掺入一定数量优质的粉煤灰后,不但能代替部分水泥,而且由于粉煤灰颗粒呈球状具有滚珠效应,起到润滑作用,可改善混凝土拌合物的流动性、粘聚性和保水性,从而改善了可泵性。现常用的矿物掺合料有矿渣粉和粉煤灰,选用磨细矿渣粉,目的是减少水泥掺量,从而减小水泥收缩,增加混凝土体积稳定,减少混凝土的干缩裂缝。混凝土表面密实性的提高,有利于提高混凝土的耐久性,掺加优质粉煤灰可改善混凝土和易性,便于浇注成型。选用矿物掺合料,除了考虑其活性外,还应着重考虑其细度和颜色。矿物掺合料的颜色应均匀稳定,矿渣粉宜选用比表面积在 4000cm2/g以上S95级矿渣粉,粉煤灰宜优先选用 I级粉煤灰,粉煤灰的掺量控制在掺量为 13%的范围内,因为掺量大将会影响混凝土的颜色。特别重要的效果是掺加原状或磨细粉煤灰后,可以降低混凝土中水泥水化热,减少绝热条件下的温度升高。在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂,改善混凝土拌合物的流动性、保水性,降低水化热,推迟热峰的出现时间混凝土配合比设计时,除了满足设计要求的强度和耐久性外,着重考虑混凝土拌合物的和易性和浇筑时的坍落度。优选的混凝土配合比应能满足所拌制的混凝土具有良好的和易性,保水性好,不易离析和泌水,坍落度损失小。混凝土外加剂的掺量应经试验确定, 不宜超掺,超掺混凝土易离析泌水。为了保证混凝土拌合物的和易性,每方混凝土的胶凝材料总量不宜小于350kg,因为胶凝材料少,混凝土拌合物的和易差,容易离析泌水。另外,对于普通混凝土,浇筑时的坍落度宜小不宜大,泵送浇筑的混凝土坍落度不宜大于180mm,吊斗浇筑的混凝土坍落度宜小于150mm。如果施工过程原材料有变化,应重新试配。混凝土施工工序和施工方法精心整理1、混凝土施工工序:1)、混凝土浇筑前的施工准备工:浇筑部位的轴线、标高应与图纸对照复校;检查基础坑槽,消除残集物和积水;检查模板是否能承受荷载,模板拼缝是否严密,模板尺寸、位置、垂直度是否满足要求,支撑系统是否牢固;清除仓内杂物,木模板应洒水润湿,但不得产生集水。检查完毕后,作好隐蔽工程记录。检查是否作了技术交底,混凝土浇筑厚度的标示是否准备好,主要机具是否有备品,道路是否通畅;与搅拌站联络信号是否接通,安全装置是否可靠。2)采用机械拌和,机械拌和时间不得少于2分钟,在拌和加料过程中要求拌和不断旋转,不能先加料加水后转运拌和机,搅拌中要按规定控制拌和机转速,不能随意提高转速,以免影响拌和质量。采用人工拌和时应做到三干三湿法,即拌和时先将水泥倒入砂中干拌两遍使水泥和砂均匀,再倒石子拌和一遍,然后加水湿拌和三遍(先倒2/3的翻拌中再倒1/3),直到石子和砂全部拌匀为止。(3)砼的运输:对已拌好的砼,一般用胶轮车运送到浇筑地点,运输中应随拌、随运、随浇,防止石子下沉和水泥浆下浮或出现漏浆而使和易性变差,给浇捣工作带来困难,因此,要少转运,少震荡,尽量缩短运输时间,一般运输时间不得超过30分钟,否则,应在入仓前重拌和一次。对已产生初凝的砼应作废料处理,在任何情况下,砼严禁中途加水。(4)砼浇筑前应先清基验槽,浇筑应制作稳定紧固经济合理的模板,砼浇筑采用机械振捣器振捣,振捣时间以砼开始泛浆为准,以免表面出现麻面。(5)砼的养护:现场浇筑砼完毕,应及时收面,收面后,砼表面应密实、平整、光滑,且无石子外露。初凝后再反复收光,而后6-12小时开始养护,气温炎热干燥时应提前喷洒水(每2-3小时洒一次)或用湿袋草覆盖,当温度低于5℃时,应停止喷水,并采取防冻措施,防止发生温度裂缝,使砼初凝后有良好硬化条件,以保证砼质量。(6)拆模:拆模应控制好拆模时间,以免过早拆模损伤结构。拆模应用撬棍轻轻撬取,严禁野蛮施工,以免造成对模板和构筑物的损害。另外注意安全操作,禁止从高处直接向下扔模板而对模板和人员产生意外伤害,应采用麻绳吊放。2、砼浇筑施工砼采用拌和站拌制,自卸汽车运输砼入仓为主,人工入仓为辅的方式。人工平仓, 砼下料厚度控制在30cm一层。交接面应在砼下料前铺筑 ~2cm比砼水灰比高一级的砂浆,砂浆应铺筑均匀,避免漏铺,铺筑砂浆面积应与砼浇筑速度相适应。砼振捣工序是砼内在质量的关键, 施工时采用插入式振捣器,分层浇筑分层振