文档介绍：潜在失效模式分析 FailureModeEffectsAnalysis质保部:Rev201711B内容风险意识FMEA概述FMEA与控制计划,指导书联系FMEA与改进FMEA实例反向FMEAFMEA第五版更新部分简介风险意识做任何事都可能失败,所以你必须提前做好预防!生活中:做饭糊,起晚,迟到,丢东西,感冒。。。工作中:算错账,发错货,忙到忘记重要的工作。。。设备:跳闸,断电,未知原因的停止工作。。。教育训练:内容不合适,讲解不到位,学员跑神。。。风险意识一般思维逻辑失败的问题严不严重?发生的频率高不高?能不能提前发现并且预防?决定对策风险意识怎样才能不失败或减少失败?简单,可以采用FMEA的方法!风险意识什么是FMEA?,,文件化,这种分析为将来使用和持续过程改进对它自身,FMEA不是一个万能问题解决的工具,需要和其他问题解决的工具联合使用,FMEA提供了一个机会但不能解决问题。FMEA概述FMEA发展历史1949年11月美国运用在战斗机系统60年代中期美国APOLLO登月计划1976年正式纳入美国军标MIL-STD-1629A70年代末汽车和医疗设备工业80年代初期进入微电子工业80年代中期汽车工业运用过程FMEA1991年ISO9000推荐使用FMEA1993-1994年被AIAG采用,作为QS9000补充认证手册,1999年作为IATF16949认证必备要求FMEA概述FMEA定义FMEA是在产品,过程,设备的设计阶段,对构成产品,设备的子系统,零件,对构成过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能的后果,从而预先采取必要的措施,提高产品/设备的质量和可靠性的一种系统化的活动。FMEA类别一般有CFMEA概念FMEA,DFMEA设计FMEA,PFMEA过程FMEA,MFMEA设备FMEAFMEA概述FMEA层级开始结束更新和评估负责单位最终结果CFMEAAPQP第一阶段 (计划和确定项目阶段)在APQP第二阶段前概念变更时设计工程师牵头组织生产,采购,销售等部门成立设计小组避免或减少系统和设计上的失效DFMEAAPQP第二阶段 (产品设计和开发)在样件之前原样件测试之后;使用中失效之后;PFMEAAPQP第三阶段 (过程设计和开发)试产之前生产之后过程工程师牵头组织设备,生产计划等部门成立小组预防,避免或减少过程装、配及产品失效MFMEA在设计阶段的早期,被指定的设备和零部件可以进行改变的情况下;在机器投入使用前根据故障发生情况设备工程师牵头组织生产等部门成立小组预防,避免或减少设备故障及导致的过程产品失效计划和确定项目FMEA概述FMEA定位产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈评定纠正预防APQPPPAPFMEA,MSA,SPC(将整个过程形成文件,注重设计)