文档介绍：一、缺陷简介::腹板厚度、翼缘厚度、翼缘厚度不等(边对边)、翼缘厚度不等(角对角)、腹板斜度(一边厚一边薄)、腹板偏心(不在正中)、腹板成对角偏心;:上部宽、下部宽、碟形(凹形)腹板、弓形(凸形)腹板、凹形翼缘、凸形翼缘;:钩头(头部弯向侧面)、翘头和扎头(头部上翘或下弯)、整个断面成浪形(边对边);:腹板中间浪、浪形翼缘、腹板过拉伸、热弯曲浪;:表面导板划痕、轧辊缺陷(裂纹、掉肉)引起的痕迹、轧辊磨损引起的痕迹;:折叠、压折(折叠或切压成片)、未充满、过充满;:裂纹、分层、轧漏、掉肉;二、缺陷的特征、形成原因及控制措施::主要存在于腹板中部区域,沿腹板纵向分布,裂纹长短不一,位置分散,无规律性,从H型钢腹板表面看,裂纹总体较直,表面不光滑,呈锯齿状,裂纹深度方向与H型钢腹板表面垂直,但由于轧制工艺,裂纹一般会与H型钢腹板表面有轻微倾斜,也会有轻微开口;,断面处裂纹垂直于H型钢腹板表面向下或轻微倾斜发展;,一般裂纹周围有脱碳现象。,化学成份符合钢种熔炼成份围,无外来金属元素存在,裂纹处会有大量非金属夹杂物。:;,在加热过程中,热应力超过该钢种的高温抗拉强度,也会在表面产生裂纹。腹板裂纹(酸洗前):存在于腹板表面,呈放射状或称呈鸡爪状状,无规律性;:异型坯中存在皮下气泡或皮下裂纹或边裂纹轧制时形成放射状裂纹;:存在于腹板表面,无规律性,呈小断状,形状为长条状或仿锤状,类似与微观夹杂物中硫化物夹杂的形态,开口,表面为氧化铁皮;,裂纹氧化铁皮洗掉,表面光滑,深度约为1mm左右;酸洗前 :异型坯表面存在气泡,轧制时被拉长,形成类似裂纹的条状形态;:矫裂是矫直时产生的裂纹,主要存在于r角处,严重时翼缘与腹板完全分开;:,矫直时产生裂纹;,矫直时在折叠处形成应力集中,产生裂纹;、夹杂、偏析等缺陷都集中在腹板与翼缘连接处,因此成品在此r角部位塑性最差,矫直变形量分配不当即会产生裂纹;,r角处矫直时承受的剪应力较大,因此变形量稍大即会造成矫直裂纹;,其塑性变形围较小,这直接给矫直调整带来困难,容易出现矫直裂纹;酸洗后(翼缘与腹板分开) :,保证轧件在轧机时平直,轧件在冷床上布置均匀,尽可能使轧件在矫直前原始弯曲较小,为矫直机采用尽可能小的变形量创造条件;,因轧件以塑性变形后会产生加工硬化且塑性变形差,因此再加大变形量就会导致矫直缺陷,所以要合理分配矫直变形量;,以增加轧件r角处金属量,提高矫直时的抗剪切能力,即提高轧件的可矫直性;、厚的轧件,宜采用大矫直间隙矫直,以减小轧件r角处的缩颈现象及降低r角处的拉应力,改善轧件r角部位的应力状态,降低产生矫直的可能;,应及时投入压力矫;:,形状较规则,曲线较流畅,呈通条状,面光滑;,折叠断面处有与H型钢腹板表面较小夹角的裂纹,深度1-2mm;,折叠周围一般不会有脱碳层,夹杂于机体相比差别不大;,Cr元素含量较高,说明与轧辊有接触;:根本原因在于轧制过程中导致金属在某处被折叠并随后又被轧制。,在孔型开口处因过充满而形成耳子,再将耳子轧入轧件基体形成;,将划痕轧合,但未能与基体结合在一起所形成的缺陷;,轧制后形成折叠;、磨损也会导致折叠;:,有时可以消除折叠;;酸洗后