文档介绍：故障(失效)的概念产品在规定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。(事例)在规定条件下,产品参数值不能维持在规定的上下限之间(事例)产品在工作范围内,导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏现象(短路、开路、过度损耗等)(事例)故障(或失效)模式FMEA背景1失效分析失效分析就是分析、寻找系统及其组成部分的失效原因(失效机理、故障机理、诱发失效的因素等),从而提出补救和预防、纠正措施FMEA背景2常用失效分析方法仪器设备测试法(因果图法、直方图法、主次图法)FMEAFTA:通过对可能造成系统(或过程)故障的各种因素进行分析,画出逻辑图(即故障树),确定系统故障原因的各种可能组合方式,计算系统(或过程)故障概率,采取相应的纠正措施,以提高系统(或过程)可靠性的一种设计分析方法。事件树分析(ETA),是一种逻辑演绎方法,它在给定的一个初因事件的前提下,分析此初因事件可能导致的各种事件序列的结果,从而可以评价系统的可靠性与安全性FMEA、FTA是常被用到的重要的失效分析方法,应用也相当广泛。特别是FMEA,已成为美国航天、国际汽车等行业的强制使用的分析方法。故障模式分析FMEA背景3满足顾客要求减少失效风险保持竞争力改进产品质量实施FMEA背景FMEA背景5开展可靠性带来了经济利益美国用于维修费用的变化趋势美军50年代,60%~500%美军,1959年,25%2003年,美国企业美巨头企业 50家 195亿美元(%)GM 44亿美元(%)FORD 35亿美元(%)GE (%)军用可靠性工程产生与发展实施FMEA背景FMEA背景6所有的制造问题中有80%是由糟糕的设计引起的。制造停工使英国每年损失470万生产小时。对于许多制造过程,缺陷产品仍然以百分数来测量,而不是以百万件中缺陷产品数来测量。FMEA背景实施FMEA背景7设计 变更件数目标过去开发日程和设计变更件数统计表明,设计变更集中在开发后半段,–开发日程和设计变更件数850年代:格鲁曼公司开发了FMEA,用于飞机发动机故障防范;70年代:海军制定了FMEA标准,1976年,美国国防部采纳了FMEA标准;80年代:汽车工业和微电子工业应用FMEA90年代:ISO9000推荐采用FMEA;1994,FMEA成为QS-9000认证要求。21世纪:???????????军工产业,宇宙开发领域可靠性、安全性评价工具1970年代初日本科學技術聯盟NASDA(日本宇宙開發事業團)引进在民用产业迅速普及-宇宙航空、汽车、电气·电子、机械、软件等所有产业领域FMEA的起源与发展FMEA的起源与发展(美国)FMEA的起源与发展(日本)FMEA背景9$1$10$100$1000$10000$100000$1000000$10000000概念阶段计划阶段设计阶段验证阶段生产制造市场召回故障及事故的赔偿公司形象损失变更(修定)费用变更处理费用的10倍法则事后处理的费用法则FMEA背景10