文档介绍：课程内容精益生产基本概念精益生产五大原则和七大浪费精益生产工具简介精益生产的实施计划团队改善和变革管理1日期时间内容第一天09:15–10:3010:30–10:4010:40–12:1512:15–13:3013:30–15:0015:00–16:0016:00–17:30精益生产简介背景精益思想小休7大浪费精益价值流分析午膳广州丰田参观要点(去程)广州丰田现场参观参观后分享与交流(回程)第二天09:00–10:3010:30–10:4010:40–12:0012:00–13:3013:30–15:2015:20–15:3015:30–16:3016:30–17:00精益工具应用讲解目视管理防错小休精益工具应用讲解(续)快速转款技术全面生产维护午膳精益工具应用讲解(续)拉动生产方式/看板单件流/单元化生产小休精益生产推行计划个案分享Q&,;;。,成为全球最大车厂。同年遭遇强劲金融海啸,美国车厂掀起倒闭潮,丰田依然屹立不倒我们跷起整个地球3生产系统的发展历史1890’s1910’s1950’s单件生产大量生产精益生产P&L年份Ford生产系统发展TOYOTACraftProductionMassProductionLeanProduction5单件生产模式所有工序均由拥有高技术的“师傅”生产所有零件,装配均由人手完成品质非常好(但一致性低)产量小价钱昂贵6所取得的成果产品价钱便宜,能为一般大众所接受交货周期较单件生产短在1920年高峰期小轿车产量达到每年产二百万量为现代生产模式的基础大量生产模式1908年享利·福特提出的生产模式以大量生产为基础,而达致经济效益不需要熟练技工,大量采用简单分工的生产方式零件变化少,互换性高品质较单件生产低7大量生产模式大批量生产的问题为达致经济效益,机器设备大,快,昂贵追求机器设备不用停顿,以达致高利用率每天24小时,每周7天运转预备大量的半成品/存货,以供给机器使用 大量资金被锁住难以适应市场价钱「平」、数量「少」和交货「快」的转变8精益生产模式源于1950s的「丰田生产系统」日本制造业在第二次世界大战后由于缺乏物料、资金和人员,故无法有效地推行大批量生产于1940s,欧美等国的生产力超越日本制造业数十倍大野耐一等人被委任对豊田的生产系统进行改善大野取自褔特汽车中流水生产线的概念不断进行改善经过多年间的努力,创造了「豊田生产系统」(ToyotaProductionSystem),或及后称为「精益生产」「精益生产」于90s在“hatChangedtheWorld”提及后开始推广到欧美国家9精益生产模式生产方式改为工作小组和要求工人多技能零件变化多,互换性高机器设备强调简单灵活,而非大、快、贵产品价钱更便宜,更能为大众所接受交货周期较大批量生产模式更短10