文档介绍：金属工艺学第一章铸造 1 手工造型特点:⑴可以制造形状复杂的毛胚零件:⑵加工余量小、金属利用率高;⑶适应性强,应用面广,用于制造常用的金属及合金的铁铸件;⑷铸件成本地;⑸铸件的晶粒比较粗大,组织疏松,常存在气孔夹滓,铸造缺陷,机械性能比较差; ⑹铸造身生产工序多; ⑺应用:单件小生批生产,有时也用于较大批量生产。 2浇注位置选择原则:⑴铸件重要加工面应朝下;⑵铸件的大平面应朝下;⑶面积较大的薄壁部分置于铸型下部或使其垂直或倾斜位置;⑷铸件表面要求质量高应进行立铸;将厚的部分放在铸型上部,以便安置冒口,实现顺序凝固。分型面选择原则:⑴应尽量使分型面平直、数量少;⑵应该避免不必要的型芯和活块,以简化造型工艺; ⑶应尽量使铸件全部或大部分置于下箱; 3合金的流动性:液态合金本身的流动能力, 影响因数: ⑴化学成份:纯金属和共晶成分的合金,由于是在恒温下进行结晶, 液态合金从表层逐渐向中心凝固,固液界面比较光滑,对液态合金的流动阻力较小,同时,共晶成分合金的凝固温度最低,可获得较大的过热度,推迟了合金的凝固,故流动性最好;其它成分的合金是在一定温度范围内结晶的,由于初生树枝状晶体与液体金属两相共存,粗糙的固液界面使合金的流动阻力加大,合金的流动性大大下降,合金的结晶温度区间越宽,流动性越差。、⑵铸型及浇注条件: 铸型的结构越复杂、导热性越好,合金的流动性就越差。提高合金的浇注温度和浇注速度,以及增大静压头的高度会使合金的流动性增加合金的收缩及影响因素: 4、合金的收缩:合金从浇注、凝固和冷却过程中,其体积或尺寸缩减的现象。使铸件产生缩孔,缩松、裂纹、变形、内应力……。分为三个阶段。(1)液态收缩:从浇注温度到开始凝固温度时产生的收缩。(产生缩孔原因之一) (2)凝固收缩:从凝固开始温度到凝固终止温度的收缩。( 产生缩孔, 缩松的主要原因) (3)固态收缩:从凝固终止温度冷却到室温时的收缩。( 产生应力,变形,裂纹主要原因) 影响合金收缩的因素: (1)化学成分:不同成分收缩不同、钢中碳增加凝固收缩大、固态改缩略小。铸铁中 C增加,G增加收缩小。硅增加,石墨增加,收缩小,Mn↓。S↓G↓收缩小。(2)浇注温度: T℃提高,收缩大,高温出炉,低温浇注。(3)铸件结构与铸型:受阻收缩,芯子阻力,比自由收缩要小。 5铸造内应力:铸件在凝固之后继续冷却过程中,固态收缩受到阻碍,铸件内部将产生内应力。⑴、铸件变形原因铸件凝固过程中由于壁厚不同,冷却速度不一致,使铸件最后凝固的部位产品应力,导致铸件变形。防止措施;壁厚尽可能均匀;采用同时凝固原则减少各部分间温差;对铸件进行自然时效处理或去应力退火处理。⑵、铸件裂纹原因 a、铸件凝固收缩过程中,由于各部位冷却速度不一致,导致收缩受阻,当阻力超出材料强度极限时,铸件产生裂纹; 防止措施;铸件设计时壁厚均匀采用圆角过渡;选择收缩倾向小的合金,严格控制S、P含量。 6铸造工艺对铸件工艺的要求:⑴尽量避免起模方向存在外部侧凸,以便于起模; ⑵尽量使分型面为平面⑶凸台和筋条结构应便于起模;⑷垂直于分型面的不加工表面最好有结构斜度;⑸尽量不用和少用型芯;应有足够的芯头,以便于芯的固定、排气和清理。合金性能对铸件结构要求:Ⅰ铸件的壁厚:⑴铸件应有合适的壁厚;⑵铸件的壁厚也应防止过薄应不小于规定的最小厚壁,以防浇不到或冷隔缺陷;⑶铸件的内