文档介绍：第五节数控铣床编程实例(参考程序请看超级链接) 实例一毛坯为 70㎜× 70㎜× 18 ㎜板材, 六面已粗加工过, 要求数控铣出如图 3-23 所示的槽, 工件材料为 45 钢。 1 .根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况,确定工艺方案及加工路线 1 )以已加工过的底面为定位基准,用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面,台虎钳固定于铣床工作台上。 2 )工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹,再用左***半径补偿加工 50㎜× 50 ㎜四角倒圆的正方形。②每次切深为 2 ㎜,分二次加工完。 2 .选择机床设备根据零件图样要求,选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用 XKN7125 型数控立式铣床。 3 .选择***现采用φ 10 ㎜的平底立铣刀,定义为 T01 ,并把该***的直径输入***参数表中。 4 .确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定, 详见加工程序。 5 .确定工件坐标系和对刀点在 XOY 平面内确定以工件中心为工件原点,Z 方向以工件表面为工件原点, 建立工件坐标系, 如图 2-23 所示。采用手动对刀方法(操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同)把点 O 作为对刀点。 6 .编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。考虑到加工图示的槽, 深为 4㎜, 每次切深为 2㎜, 分二次加工完, 则为编程方便, 同时减少指令条数,可采用子程序。该工件的加工程序如下(该程序用于 XKN7125 铣床): N0010 G00 Z2 S800 T1 M03 N0020 X15 Y0 M08 N0030 G20 N01 P1.-2 ;调一次子程序,槽深为 2㎜ N0040 G20 N01 P1.-4 ;再调一次子程序,槽深为 4㎜ N0050 G01 Z2 M09 N0060 G00 X0 Y0 Z150 N0070 M02 ;主程序结束 N0010 G22 N01 ;子程序开始 N0020 G01 ZP1 F80 N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0 N0040 G01 X20 N0050 G03 X20 YO I-20 J0 N0060 G41 G01 X25 Y15 ;左刀补铣四角倒圆的正方形 N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0 N0080 G01 X-15 N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10 N0100 G01 Y-15 N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0 N0120 G01 X15 N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10 N0140 G01 Y0 N0150 G40 G01 X15 Y0 ;左刀补取消 N0160 G24 ;主程序结束实例二毛坯为 120 ㎜× 60㎜× 10 ㎜板材, 5 ㎜深的外轮廓已粗加工过,周边留 2 ㎜余量,要求加工出如图 2-24 所示的外轮廓及φ 20 ㎜的孔。工件材料为铝。 1 .根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况,确定工艺方案及加工路线 1 )以底面为定位基准,两侧用压板压紧,固定于铣床工作台上 2 )工步顺序①钻孔φ 20 ㎜。②按O’ ABCDEFG 线路铣削轮廓。 2 .选择机床设备根据零件图样要求,选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中Ⅰ型( ZJK7532A 型) 数控钻铣床。 3 .选择***现采用φ 20 ㎜的钻头, 定义为 T02, φ5 ㎜的平底立铣刀, 定义为 T01 , 并把该***的直径输入***参数表中。由于华中Ⅰ型数控钻铣床没有自动换刀功能,按照零件加工要求,只能手动换刀。 4 .确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定, 详见加工程序。 5 .确定工件坐标系和对刀点在 XOY 平面内确定以 0 点为工件原点, Z 方向以工件表面为工件原点,建立工件坐标系,如图 3-24 所示。采用手动对刀方法把 0 点作为对刀点。 6 .编写程序(用于华中 I 型铣床) 按该机床规定的指令代码和程序段格式, 把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下: 1 )加工φ 20 ㎜孔程序( 手工安装好φ 20 ㎜钻头) %1337 N0010 G92 X5 Y5 Z5 ;设置对刀点 N0020 G91 ;相对坐标编程 N0030 G17 G00 X40 Y30 ;在 XOY 平面内加工 N0040 G98 G81 X40 Y30 Z-5 R15 F150 ;钻孔循环 N0050 G00 X5 Y5 Z50 N0060 M05 N0070 M02 2 )铣轮廓程序( 手工安装好ф5 ㎜立铣刀, 不考虑***长度补偿) %1338 N0010 G92 X5 Y5 Z50 N0020 G90 G41 G0