文档介绍：模具草案设计指导一、 塑料模设计的基木思路塑料模设计要考虑的问题是多方面的。既要考虑塑件的工艺性及塑料成型加工工艺方而的问题,又要考虑模具结构及成型设备方面的问题,设计的模具应在确保塑件各项技术要求的前提下,兼顾模具的强刚度、寿命、操作的安全方便及制造维修容易程度等。为此,须掌握塑料模设计的基本思路。塑件成型工艺分析通常给予模具设计者的只是塑件图纸。设计前可围绕以下几点收集、分析和熟悉设计资料。⑴塑料成型特性根据塑件图屮注明的塑料名称,查阅该塑料的比重、比容、收缩率及流动性能等特性,记下备用。⑵塑件的结构工艺性认真分析塑件图,审核塑件的几何形状、尺寸公差等级、表而粗糙度、塑件壁厚及其他技术要求,必要时还须了解该塑件所属的部件图或组件图、塑件的载荷特性及其数值、使用条件(温度、介质、辐射等)、使用寿命等。还可提出塑件结构工艺性的不合理之处的修改建议,并征询指导教师的意见后加以修改。⑶塑件的生产批量塑件的生产类型是小批、屮批还是大批,塑件的生产纲领、批量、件数等对模具的某些结构要素(如模具型腔数H、脱模方式等)有着重要的影响。一般而言,生产批量越大,就愈倾向采用多型腔、口动脱模及高寿命的模具结构,以便降低塑件生产的总成本。⑷注射机初选首先确定塑件的生产条件和步骤:计算塑件体积或重量;根据塑件本身的儿何形状及生产批量确定型腔数H;确定注射压力;确定模具温度;确定是否需要冷却;确定成型设备的类型。再初定成型设备的类型及规格,并记录以下技术参数备用。最大注射量;〔2)锁模力;最大注射压力及注射速度;模板尺寸及导柱间的间距(拉杆间距);最大模貝•厚发及最小模貝厚/旻;模具的紧固方式及紧同螺钉的孔径;合模行程;脱模顶岀行程、顶岀杆的直径及顶出杆的位置;喷嘴头部孔径及球而R的尺寸;定位圈直径。二、 分型面及浇注系统的确定最佳分型而的论证选择分型面应考虑的问题是:是否能确保塑件的成型质量;分型面设置的部位在清除毛刺及飞边吋是否容易是否有利于排除模具型腔内的气体;动模与定模分开后,塑件能否留在动模内。列出塑件上若干个可能成为分型而的部位,并根据塑件的技术要求、生产条件、工艺装备等情况参阅《塑料模具结构图册》上实例,举一反三,在构画塑料模具结构草图的过程屮对最佳分型面进行论证与完善,并在報件图上相应位置标出分型面。浇注系统的设计要求浇注系统的选择是模具设计屮的一个重要的环节。模具设计前首先应对塑件所采用的材料及儿何形状、使用的机床设备、可能产生的缺陷以及填充条件等作一全面分析,同吋分型面的选择住往与浇注系统有持密切的关系。浇注系统的设计要求是:排气良好;流程短:防止小型芯变形;热量压力损耗小:整修方便;防止塑件变形;浇注系统容积尽可能减小。应选择合适的浇口类则、数量及进料位置,并加以论证。必要吋用平面示意图把构思表达出来。三、塑料模设计的方案论证当分型而和浇注系统的结构、布局确定以后,模具的总体结构设计也就有了基本的依据。接下来设计者就需论证以下模具结构要素。型腔的布局由于注射机的料筒通常位于定模板的屮心线上,由此决定了单型腔的模具其型腔位置必然处于定模板的屮心线上。而对于一模多腔的模具,其型腔的分布也应尽量与模具的屮心线对称,并满足以下条件。各型腔在浇注时应保持平衡填充;尽量缩短到各型腔]'可的流程,以降低废料率;各型腔之间应有足够的空间设置冷却水道、顶出杆等元件。成型