文档介绍：数控车床使用心得数控车床使用心得为了进一步提高产品质量和提高生产效率,XX 年我厂采用广州数控设备厂生产的"GSK928TC 车床数控系统" 把一台 Q1319 车床进行数控化改造. , 编程心得其一. 我厂生产的产品中对精度要求较高的一个加工工序是如图所示的内孔和内槽加工. 对于这一个工序的加工,在编程的思路上我采用的是: 阶梯内孔加工加工端面切内槽全部倒角退回起始点程序结束. 在这一工序中的阶梯内孔加工过程中, 发现内孔车刀的刀刃在退出时总是发现被损坏的. 开始以为是吃刀量或走刀量过大的原因造成的. 可当无论把吃刀量改怎么小, 损坏刀刃的现象照旧, 只是损坏的刀刃, 随吃刀量的变小而变小. 从加工的内孔面质量来分析, 车刀刃在加工过程中并没有损坏, 因此, 车刀应是在加工完毕退刀的时候被损坏. 我以是认真分析阶梯孔的加工程序, 阶梯内孔加工程序清单如下: 内孔刀为一号刀,用 75° 内孔车刀. 编程以工件端面中心线为编程原点 N0000M3S30 0 主轴正转 300转/分,换1 号刀,执行 1 号刀补 N0010G0X86 定位到起始点靠近工件 N0030G1Z-83 开冷却液, 粗加工内孔,F=75mm/min N0040G0X88 ***离开工件 N0060G1Z-83 半精车内孔,F=45mm/min N0070G0X88 ***离开工件 N0080X93 N0090G1Z-10 加工阶孔,F=75mm/min N0100G0X88 ***离开工件 N0120G1Z-1 0 加工阶孔,F=75mm/min N0130G0X88Z5 ***离开工件……在加工中, 当程序执行完 N090 时, 暂停观察车刀, 刀刃已经被损坏, 而观察内孔加工面的粗糙度却正常. 这就是说是在执行 G1 这一直线插补指令时, 车刀还是好的; 而问题是在执行 N0100 程序时的 G0 快速定位指令是使***以快速移动速度移动到指定位置. 经过分析, 发现在执行 G1 这一直线插补指令时, 车刀以 75mm/min 快速定位指令在这里的执行条件是当 Z=-10; 所以, 当车刀到达 Z=-1 0 这一点的一瞬间,G0 指令就开始执行; 指令这时将车刀以快速倍率迅速退出. 这就是造成车刀损坏的原因. 问题的根源找到了, 解决的方法就是在 N010 0 前增加一个G4 定时延时指令, 使车刀先退出G1 的直线插补指令, 然后再执行 G0 这一快速定位指令. 这样程序编写变成如下: …… N0090G1Z-10F75 加工阶孔,F=75mm/min N0092G4D2 延时 2秒 N0100G0X88Z5 ***离开工件 N0120G1Z-10 加工阶孔,F=75mm/min N0122G4D2