文档介绍：汽车行业质量管理核心工具培训教材——统计过程控制(SPC)
统计过程控制(SPC)
第二版(2005年7月)
汽车行业质量管理
核心工具培训教材
一、统计过程控制概述
二、控制图基础
三、计量型控制图应用
四、过程能力和性能研究
五、设备能力研究
六、其他类型计量型控制图应用
七、计数型控制图应用
八、控制图应用风险
课程大纲
统计过程控制(SPC)
一、统计过程控制概述
统计过程控制的起源
SPC的目的
SPC的作用
SPC的常用术语解释
过程控制系统
波动的定义、原因
工业革命以后, 随着生产力的进一步发展,大规模生产的形成,如何控制大批量产品质量成为一个突出问题,单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求,必须改进质量管理方式。于是,英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。
1924年,美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中,并发表了著名的“控制图法”,对过程变量进行控制,为统计质量管理奠定了理论和方法基础。
统计过程控制的起源
每件产品的尺寸与别的都不同
范围范围范围范围
但它们形成一个模型,若稳定,可以描述为一个分布
范围范围范围
分布可以通过以下因素来加以区分:
位置分布宽度形状
或这些因素的组合。
制造过程
原辅料
人
机
法
环
测量
测量
结果
合格
不合格
测量
不要等产品制造出来后再去检验合格与否,而是在制造的时候就要制造出合格产品。
应用统计过程控制的方法实现预防不合格的原则。
SPC的目的
1、确保制程持续稳定、可预测。
2、提高产品质量、生产能力、降低成本。
3、为制程分析提供依据。
4、区分变差的特殊原因和普通原因,作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。
SPC的作用
一个单个的单位产品或一个特性的一次测量,通常用符号 X 表示。
单值(Individual)
将一组测量值从小到大排列后,中间的值即为中位数。如果数据的个数为偶数,将中间两个数的平均值作为中位数。
中位数 x
一个分布中从最小值到最大值之间的间距
分布宽度(Spread)
过程输出的分布宽度或从过程中统计抽样值(例如:子组均值)的分布宽度的量度,用希腊字母σ或字母s(用于样本标准差)表示。
标准差
(Standard Deviation)
用于代表标准差的希腊字母
σ(Sigma)
一个子组、样本或总体中最大与最小值之差
极差(Range)
一组测量值的均值
平均值(Xbar)
解释
名称
SPC常用术语解释
~
一种间断性的,不可预计的,不稳定的变差根源。有时被称为可查明原因,它存在的信号是:存在超过控制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随机性的图形。
特殊原因
(Special Cause)
过程的单个输出之间不可避免的差别;变差的原因可分为两类:普通原因和特殊原因。
变差(Variation)
控制图上一系列连续上升或下降,或在中心线之上或之下的点。它是分析是否存在造成变差的特殊原因的依据。
链(Run)
一个特定过程特性的测量值分布的位置即为过程均值,通常用 X 来表示。
过程均值(Process Average)
控制图上的一条线,代表所给数据平均值。
中心线
(Central Line)
解释
名称
SPC常用术语解释
造成变差的一个原因,它影响被研究过程输出的所有单值;在控制图分析中,它表现为随机过程变差的一部分。
普通原因
(Common Cause)
解释
名称
两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差。
移动极差
(Moving Range)
是指按标准偏差为单位来描述的过程均值和规格界限的距离,用Z来表示。
过程能力
(Process Capability)
SPC常用术语解释
工作方式/
资源融合
人员
设备
材料
方法
环境
产品或
服务
顾客
识别不断变化
的需求和期望
顾客的声音
统计方法
过程的呼声
输入
过程/系统
输出
过程控制系统
有反馈的过程控制系统模式
如果仅存在变差的普通原因, 目标值线
随着时间的推移,过程的输
出形成一个稳定的分布并可
预测。预测
时间
范围目标值线
如果存在变差的特殊
原因,随着时间的推预测
移,过程的输出不
稳定。
时间
范围
过程控制
受控
(消除了特殊原因)
时间
范围
不受控
(存在特殊原因)
过程能力
受控且有能力符合规范
(普通原因造成的变差已减少)
规范下限
规范上