文档介绍：:产能系数=实际总产量/月标准产量。生产线组合线(包括标准和非标)月标准产量设定为1500平方米趟门月产量设定为5000平方米实际产量以《成品进仓单》统计数量为准相关记录:《生产命令单》,《生产计划单》,《成品进仓单》。考核部门:储运部考核期限:每月考核一次,每天报一次数据。(权重10%):指每月的主要物料的实际耗用量与标准耗用量的结果。主要物料指:板材、铝材、百叶、封边条。主要物料耗用率=各主要物料耗用率之和。各主要物料耗用率=该物料的当月实际总耗用量/计划总耗用量*该物料权重。考核部门:物控部相关记录:《生产命令单》,《退补料单》,《BOM表》,《部门绩效考核统计表》考核期间:每月一次。(权重40%):指各车间是否在规定的时间内完成生产生产计划准交率=准交总批数/总成批数*100%准交批数以《成品进仓单》为准考核部门:计划部相关记录:《成品进仓单》、《生产计划表》、《生产命令单》考核期限:每月考核一次,每天提报一次数据。(权重20%):指各车间生产过程的品质控制情况。制程检验合格率=制程检验合格数/制程检验总数*100%考核部门:质量部相关记录:《制程检验报告》、《返工单》考核期限:每月考核一次,每天报一次数据。(权重30%):指质量部对成品进行抽检的合格率成品抽检合格率=当月抽检合格总数/抽检数*100%考核部门:质量部相关记录:《成品检验报告》、《成品抽检统计表》、《部门绩效考核统计表》、《品质周报、月报》二、:记录表单:《成品入库单》、《物料、半成品进仓单》、《部门绩效考核统计表》相关流程:《生产管控程序》、《生产命令单作业流程》、《成品进仓作业流程》步骤:由各生产车间每天提供《入库报表》至计划部计划员。计划员将相应数据输入生产计划实际产能率统计明细表。计划员根据每天的平均完工平方数与月标准产量进行对比。计划员根据每天的产能率明细进行每周、每月汇总。计算完成后交生产主管确认,确认后交计划主管审核、报生产部经理批准。计划部主管每月按《绩效考核管理办法》的要求进行数据提报、传递到人事行政部门。:记录表单:《生产命令结案单》、《物料耗用统计表》、《部门绩效考核统计表》相关流程:《生产管控程序》、《生产命令单作为流程》、《成品进仓作业流程》、《绩效考核管理办法》步骤:由各生产车间根据《生产命令单》完成后将命令单结案后经仓库、质量部确认后报物控部物控员;物控员将相应的数据输入《命令结案单》中;物控员根据《命令结案单》统计出此单主要物料耗用情况;物控员根据每单的物料耗用统计每周、每月进行汇总;物控员计算完成后交生产主管确认后交物控主管审核,报生产部经理批准。:《成品入库单》、《物料/半成品进仓单》、《生产计划达成率统计表》、《部门绩效考核统计表》相关流程:《生产管控程序》、《生产命令单作业流程》、《成品进仓作业流程》、《五金制造件交接流程》步骤:由各生产车间统计员每天提供《入库报表》至物控部计划员;计划员将相应数据输入生产计划交率统计表;计划员根据每天的计划交货批数对比,并以每批的最后一件产品入库时间计算准交率;计划员根据每天的准交率统计明细每周、每月进行汇总;计算完后交生产主管确认,确认后交物控主管审核、报生产经理批准;物控部主管每月按《绩效考核管理方法》的要求进行数据提报、传递人事行政部门。:记录表单:《返工单》、《加工工件数统计表》、《制程/成品异常通知单》、制程检验报告》、《车间周、月质量统计分析表》、《部门绩效考核统计表》、《品管质量月报》;相关流程:《制程检验作业程序》、《成品检验作业流程》、《制程/成品不合格品处理作业流程》、《绩效考核管理办法》。步骤:各生产车间制程品管员根据每天的《制程/成品异常通知单》、《返工单》、《制程检验报告》、《加工工件数统计表》等统计出各车间的返工件数和总加工数(来料异常因素除外)各车间制程品管每周、月份别进行一次汇总、统计;各车间制程品管组长将《周质量统计分析》会签各相关部门负责人;各车间制程品管组长将会签的《周质量统计分析》交品管部主管审核。总经理批准,并在品质例会上公布;品管部主管每月按《绩效考核管理办法》的要求进行数据提报,传递到人事行政部门。:记录表单:《成品检验报告》、《成品检验统计表》、《品质异常联络单》、《部门绩效考核统计表》、《品质月报。相关流程:《成品检验作业程》、《制造/成品不合格品处理作业流程》、《品质会议管理办法》、《绩效考核管理办法》。步骤:成品品管按照抽检比例对成品进行检验,并将检验结果记录在《成品检验报告》;QA在抽检过程中发现的产品质量异常时,要将《品质