文档介绍：[精品]生产--------工时管理
二、工时管理:
1、制定标准工时:
设定标准工时的目的:
1、为了比较、改善作业方法,选择更好的作业方法;
2、为了平衡不同小组相互之间的作业工时;
3、能为制定生产计划提供必要的依据;
4、管理劳务费时需要;
标准工时的设定方法:
1、秒表设定法;
2、既定标准工时法(标准时间法);
3、采样法;
4、标准资料法;
5、经验估算法;
设定标准工时时,需注意项目:
1、作业人员的熟练程度;
2、设备、工具的运作情况;
3、准备时间如何;
4、材料品质如何;
5、确定标准工时前,先确定标准作业方法;
6、环境方面;
2、新机种或变更工序要先试做:
       在新机种、变更工序、材料更改批量生产前,通过试做合适数量可以设定最佳组合的生产方式,可以为重大决策指明方向,可以发现更多的问题,来预防批量生产时容易发生的问题。
3、不良品发生处理对策:
1、确认不良品发生的现象和程度(善用5W1H);
2、联络相关部门,制定紧急对策;
3、确认对策效果、预防措施,防止二次发生;
4、善用QC7大手法:
   优良的品质是靠科学的方法管理出来的,QC7大手法正是现场品质管理常用的科学管理工具之一:
1、层别法: 在现场众多的不良问题中,找出关键的前几名,以便决定今后管理工作的重点。
2、因果图:将影响品质的诸多原因一一找出,形成因果对应关系,使人一目了然,对于确定正确的对策方案有帮助。
   3、散布图:用于确认两个变量之间是否存在某种内在关系,有助于判明原因真假。
   4、直方图:弄清众多数据的分布状态,了解总体数据的中心和变异,并能以此推测事物总体的发展趋
势。
   5、检查表:简便、直观地反映数据的分布情况。
6、层别法:寻找出数据的某项特性或共同点,对现场中的即时判定有帮助。
7、控制图:
A:可以判定品质是处于稳定的状态还是处于异常状态。
B:可以确认不良对策是否有效。
C:可用作日常品质维持管理的重要工具。
   新QC七大手法为: 1、系统图,2、亲和图,3、关联图,4、箭条图,
5、矩阵图,6、PDPC法,7、矩阵数据解析法
5、推进5S活动:
   5S活动的作用:
1、作业出错机会少,不良下降,品质上升;
2、作业人员心情舒畅,士气有一定程度的提高;
3、避免不必要的等待和查找,工作效率得以提升;
4、资源得以合理配置和使用,浪费减少;
5、整洁的作业环境易给客户留下深刻印象,有利于提高公司整体形象;
6、信道畅通无阻,各种标识显眼,人身安全有保障;
7、为其它管理活动的顺利开展打下基础;
6、工序要常诊断:
   就像人的身体健康检查一样,要经常诊断工序上潜在的“病因”,使问题消除在初级阶段。
7、识别:
   生产要素的识别做不好,有时找一样东西真难找,做好识别,会带来许多意想不到的好处,一般识别内容有:
1、人员识别;
2、设备、工具识别;
3、材料识别;
4、作业方法识别;
5、作业环境、区域识别;
8、文件、资料归档要好找:
   任何人都有需要的时候,在固定的地方,都能立刻找到最新的文件,这才是文件归档的目的所在。
9、流水线作业跟点走:
       通过对产品特性的测试后,在流水线一定距离划出线点为记号,作业员跟着线点节拍下机,以保证产品品质及生产效率。
10、会议要简短,结果要记录追踪;
1、会议时间———速战速决;
2、会议地点———(距现场)宁近勿远;
3、会议内容———有据可查;
4、会议召开———简明扼要;
5、会议结果———追踪确认;
11、不良为何降不下?
1、短期改善目标没有或不明确;
2、责任、权限不明确,或没有设置管理者;
3、只注重生产效率,不注重产品质量;
4、交流欠缺,协同配合能力欠佳;
5、未在第一时间内,到现场对实物进行确认,未确实掌握不良的发生状况;
6、降低不良的计划只限于文字记述化,并未实现;
7、作业未标准化,标准化本身未加维持;
8、作业培训不充分;
9、未对不良处理结果再确认,也未加以预防再发,或再发防止对策不完全;
10、不遵守约定之规定;
11、5S紊乱;
12、未按计划培养硬派监督者;
13、品质情报不准确,数据未加收集计算,或情报严重滞后,未向上报告,也未加活用;
14、QC改善技法未能活学活用;
15、改善例子未能横向展开;
12、看板公开化:
将一切可以公开的情报真实地、及时地告诉给每一个人,不仅能增强每一个人的责任心,还能增强企业内部的凝聚力;看板在现场里得到广泛运用,具体有以下优点:
1、统一认识,为采取统一做法打下基础;
2、告