文档介绍：。这些影响油漆对的基体的附着从而影响寿命主要因素有基体表面粗糙度、油污、铁锈、氧化皮、灰尘、及其他化学杂质,如氧化物、硫酸盐等。表面预处理的主要作用是:(1)清除表面导致油漆过早失效的杂质;(2)提供油漆系统一个容易湿润和很好附着的表面。(1)喷砂清洁度等级:ISO8501-1,(2)表面粗糙度:平均Rz25-40μm(3)喷砂密度:85%,清理所有可见杂质(4)喷砂表面灰尘:用压缩空气吹去所有可见灰尘(5)油污:用有机溶剂擦洗或火焰处理,去除所有可见油污(6)焊烟:用有机溶剂、钢丝刷或喷砂方法去除(7)白灰:用清水冲洗或采用铁刷或喷砂处理去除所有可见白灰(8)焊接飞溅:所有焊接飞溅必须用扁铲、手锤或砂轮机清理干净(9)焊接修补区:重新喷砂,在不便喷砂的条件下,用铁刷、:钢板及型材在成型、拼装之前先经过喷砂处理后,涂装10-15μm的临时防护底漆的表面处理工艺。车间预涂的一般工艺过程:原材料检验——除油——喷砂处理——车间底漆涂装——部装、总装焊、修整——二次喷砂——检查及修补(1)原材料检验对原材料的原始状况进行检验。无法处理的材料应报废处理。原材料锈蚀等级参考ISO8501-1,分为A、B、C、D四个等级,C级以下的钢材不使用。(2)除油所有钢材在除锈之前一定要把油污清除,采用有机溶剂清洗或火焰处理方法,最后要达到清洁的目的。对于那些涂有油层的钢板、型钢,是在存贮时用作保护作用的,要用高压清水加有机溶剂的方法除油,同时要用清水冲干净,钢材表面要干净方可进行喷砂处理。(3)喷砂处理的要求1)磨料:钢丸、钢丝段及矿渣。2)经常更换磨料以保持一定粒度。3)滤去细小颗粒,铁锈和灰尘。4)压缩空气及磨料避免水分、油污及其他污染。5)喷砂应达到ISO8501-1,,达到近乎白色金属的清洁度,至少95%的表面应看不到任何残留物。6)喷砂表面不应有尖点,表面粗糙度应控制在Rz25-50μm,灰尘及任何残留物应在涂装底漆之前用刷子、高压空气或真空吸尘器去除。(4)车间底漆涂装对环氧富锌底漆的要:快干;对钢材表面粘着力强;良好的物理特性,如抗磨损、弯曲、冲击、划伤等特性;良好的防锈保护性能;对焊接、切割的影响小;对后道油漆的良好的相容性;良好的喷涂工艺性能。施工要求底漆应在表面处理完后尽快涂装;厚度控制在10-15μm之间,间隔时间一般不应超过8小时,如果超过,则重新喷砂;如果干燥条件及通风条件不利于底漆迅速干燥,为了防止粘漆,可进行烘干;(5)注意事项在钢板进行成型、拼装时,防止已经过表面处理和预涂底漆的钢板表面再次污染,堆放在车间要采取防尘措施。(6)二次喷砂整箱总装完成后,采用手动喷砂处理方法对焊缝周围及仍然存在表面缺陷的部分进行二次表面清理,如焊烟、飞溅、焊缝粗糙表面及油污、灰尘等。在喷砂之前,焊接及气割缺陷,如飞溅、不平焊缝、砂眼、气孔、未焊透等缺陷必须进行清理和修补,对不平焊逢应采用手动工具进行打磨,修整,去除尖角。喷砂密度不低于85%的被清理表面。喷砂后应去除灰尘和油污,表面灰尘用压缩空气或真空吸尘方法清除,油污用有机溶剂清洗干净。喷砂要注意选择合适的磨料并保证配比、粒度和清洁度外,喷砂房还应有足够的照明。二次喷砂完毕后,所处理表面的清洁度必须达到ISO8501-1,,表面粗糙度必须控制在Rz25-50μm。(7)检查及修补二次喷砂处理后,一些缺陷会暴露出来,在进行油漆系统涂装之前,对喷涂表面的缺陷,尤其是焊缝缺陷进行再次检查和修补。对局部未达到表面预处理要求区域可用铁刷、手动工具等进行修补。对于局部缺陷的修补同样应达到清洁度ISO8501-,粗糙度应控制在Rz25-50μm要求。仔细检查喷漆表面的灰尘、油污,对仍然存在灰尘和油污的表面应清理干净。预处理合格的整箱进入油漆施工工位开始底漆施工,时间间隔不应超过8小时,如果超过,则重新喷砂。,尽快进行油漆涂装。油漆施工方法有刷涂、辊涂、空气喷涂和无空气喷涂。为了达到最佳施工质量,要严格按正确的施工工艺进行施工,油漆的稀释、混合均应符合油漆使用说明书,保证施工工具完好并适于油漆施工,保证施工环境合乎要求。在施工过程中应经常测量油漆的湿膜厚度并适当调整施工参数以达到规干膜厚度。油漆应该按产品说明书提供的存放条件存放,生产中应根据实际消耗量和生产时间采购,禁止使用过期的油漆,生产完后,如果油漆有剩余,应听从供应商建议适当处理。油漆施工环境要求(1)温度常用的油漆可以在环境温度及基体温度5℃-50℃之间施工,温度过高或过低对油漆的施工都会造成不利的影