2021年五S与TPM推行实务综合手册.doc

文档介绍：改善生产利器---5S和TPM实务
第一讲  5S概论
1．工厂不良现实状况分析
2．5S定义和特色
3．5S效能
 
第二讲  5S推行准备
1．消除意识障碍
2．成立推行委员会
3．宣传和培训
4．示范区5S活动
　
第三讲  5S实施关键点
1．整理实施关键点
2．整理实施关键点
3．清扫实施关键点
4．清洁实施关键点
5．素养实施关键点
　
第四讲 5S实施方法
1．红牌作战
2．目视管理
3．检验表
　
第五讲 5S实施结果和误区
1．5S结果
2．5S活动标准化
3．5S活动误区
　
第六讲 TPM基础概念
1．TPM定义和历史
2．TPM展开八大关键
3．TPM活动产生效果
　
第七讲 TPM推行准备
1．推进TPM活动困难
2．推进TPM活动宣传和培训
3．TPM活动推进委员会建立
4．推进TPM活动步骤
　
第八讲 提案改善活动
1．提案改善活动基础概念
2．提案改善活动组织和制度
3．提案改善活动推行关键点
 
第九讲TPM之一——自主保养
1．自主保养基础概念
2．开展自主保养七步骤
　
第十讲 TPM之二——计划保养
1．计划保养目标
2．计划保养五步骤推行关键点
　
第十一讲  TPM之三——生产效率化改善
1．工厂中常见损失
2．生产效率化改善方向
　
第十二讲 间接部门实施TPM
1．将TPM实施至事务间接部门
2．怎样将TPM适适用于事务间接部门
3．间接部门效率改善
第1讲  5S概论
 
【本讲关键】
工厂不良情况分析
5S定义和特色
5S效能5S
和其它活动关系
 
 
工厂不良情况分析
 
工厂中常见不良现象
所谓管理，就是要管理异常或不良现象。作为管理干部，就是要在生产现场出现问题时候，能够立即找出问题处理方案并组织实施。生产现场活动很复杂，可能包含很多繁琐步骤，所以在工厂中常常会出现很多不良现象，需要提前加以注意和防范。
◆仪容或穿着不整工作人员
工作人员仪容或穿着不整齐，会给人很懒散感觉，损害工厂形象，对工作士气有比较大影响，而且不一样工种间不易识别，妨碍了沟通协调，甚至可能发生危险，图1-1。在实施5S管理工厂中，通常全部对职员着装有相关要求，并在公告栏中公告着装标准照片。
◆机器设备摆放不合理
生产现场机器设备摆放不合理，也是工厂中常见不良现象，图1-2。机器设备摆放直接关系到生产力三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象怎样愈加好结合问题，合理部署和摆放有利于企业提升生产经济效益。所以，在设备安装过程中，要优先考虑作业步骤是否流畅，尽可能缩短机器设备间距离，预防虚耗工时增加。
◆机器设备保养不良
有些工厂机器设备保养情况严重不良，机器设备上四处全部是油污和灰尘，影响了设备使用寿命及机器精度，轻易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了生产效率，图1-3。另外，对机器设备保养不重视态度，往往也会造成对产品品质缺乏讲究。
◆原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放
原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放，会使车间轻易出现混乱，造成产品出现品责问题；工作人员需要花费更多时间寻求所需生产材料，会降低生产效率；管理人员无法统计出物品数量，会造成管理混乱和无序；增加了工作人员搬运时间，会使车间工作秩序出现问题。另外，随意摆放还轻易造成物品堆积，浪费场所和资金。图1-4。
◆工具摆放混乱
生产工序越复杂，工作人员所需使用工具通常就越多。众多工具假如不加分类地随意摆放，会使工作人员在使用工具时增加找寻时间，降低工作效率；在找寻工具过程中工作人员过多地走动，也可能造成现场工作秩序出现混乱。另外，有些工具保养要求较高，随意摆放也轻易造成这些工具损坏。图1-5。
◆运料通道不畅
产品生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输过程，假如工作现场运料通道设置得不够科学合理，将造成工作场所秩序混乱，工作步骤不流畅。物料运输之间相互干扰，也会增加搬运时间，影响生产效率，而且轻易产生事故。图1-5。
◆工作人员座位或坐姿不妥
很多工厂通常不重视工作人员座位设计和工作姿势。实际上，假如工作人员工作姿势不妥，会轻易产生疲惫，降低生产效率并增加品质变异几率。另外，不妥站、坐姿势还有碍观瞻，影响作业场所士气，甚至产生工作场所秩序问题。图1-7。
图1－7
 
工厂不良现象造成浪费
工厂中常见种种不良现象会造成多方面浪费，最终造成整个工厂效率和效益低下，这些浪费表现在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、