文档介绍：附录1 :
无菌药品
第一章范围
第一条 无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂 和原料药，包括无菌制剂和无菌原料药。
第二条 本附录适用于无菌制剂生产全过程以及无菌原料药的灭 菌和无菌生产过程。
第二章原则
第三条无菌药品的生产须满足其质量和预定用途的要求，应当 最大限度降低微生物、各种微粒和热原的污染。生产人员的技能、所 接受的培训及其工作态度是达到上述目标的关键因素，无菌药品的生 产必须严格按照精心设计并经验证的方法及规程进行，产品的无菌或 其它质量特性绝不能只依赖于任何形式的最终处理或成品检验（包括 无菌检查）。
第四条 无菌药品按生产工艺可分为两类：米用最终灭菌工艺的为 最终灭菌产品；部分或全部工序采用无菌生产工艺的为非最终灭菌产品C
第五条无菌药品生产的人员、设备和物料应通过气锁间进入洁 净区，采用机械连续传输物料的，应当用正压气流保护并监测压差。
第六条物料准备、产品配制和灌装或分装等操作必须在洁净区 内分区域（室）进行。
第七条 应当根据产品特性、工艺和设备等因素，确定无菌药品生 产用洁净区的级别。每一步生产操作的环境都应当达到适当的动态洁净
度标准，尽可能降低产品或所处理的物料被微粒或微生物污染的风险。
第三章洁净度级别及监测
第八条 洁净区的设计必须符合相应的洁净度要求， 包括达到“静 态”和“动态”的标准。
第九条无菌药品生产所需的洁净区可分为以下 4个级别：
A级：高风险操作区，如灌装区、放置胶塞桶和与无菌制剂直接 接触的敞口包装容器的区域及无菌装配或连接操作的区域，应当用单 向流操作台(罩)维持该区的环境状态。单向流系统在其工作区域必 须均匀送风，风速为 - (指导值)。应当有数据证明单向 流的状态并经过验证。
在密闭的隔离操作器或手套箱内，可使用较低的风速。
B级：指无菌配制和灌装等高风险操作A级洁净区所处的背景区域。
C级和D级：指无菌药品生产过程中重要程度较低操作步骤的洁净 区。
以上各级别空气悬浮粒子的标准规定如下表:
洁净度级别
和浮粒了取大允许数/立力米
静态
动态(3)
> 叩
> pm ⑵
> pm
> 叩
A级⑴
3520
20
3520
20
B级
3520
29
352000
2900
C级
352000
2900
3520000
29000
D级
3520000
29000
不作规定
不作规定
注:
为确认A级洁净区的级别，每个采样点的采样量不得少丁 1立方米。A级
洁净区空气悬浮粒子的级别为ISO ，以＞ pm的悬浮粒子为限度标准。B级洁 净区（静态）的空气悬:浮粒子的级别为ISO 5,同时包括表中两种粒径的悬:浮粒子。 对于C级洁净区（静态和动态）而言，空气悬浮粒子的级别分别为ISO 7和ISO 8。 对于D级洁净区（静态）空气悬浮粒子的级别为ISO 8。测试方法可参照 ISO14644-1。
（2） 在确认级别时，应当使用采样管较短的便携式尘埃粒子计数器，避免》 。在单向流系统中，应当采用 等动力学的取样头。
（3） 动态测试可在常规操作、培养基模拟灌装过程中进行，证明达到动态的 洁净度级别，但培养基模拟灌装试验要求在“最差状况”下进行动态测试。
第十条 应当按以下要求对洁净区的悬浮粒子进行动态监测：
（一） 根据洁净度级别和空气净化系统确认的结果及风险评估， 确定取样点的位置并进行日常动态监控。
（二） 在关键操作的全过程中，包括设备组装操作，应当对 A级 洁净区进行悬浮粒子监测。生产过程中的污染（如活生物、放射危害） 可能损坏尘埃粒子计数器时，应当在设备调试操作和模拟操作期间进
行测试。A级洁净区监测的频率及取样量，应能及时发现所有人为干 预、偶发事件及任何系统的损坏。灌装或分装时，由于产品本身产生 粒子或液滴，允许灌装点A 的悬浮粒子出现不符合标准的情况。
（三） 在B级洁净区可采用与A级洁净区相似的监测系统。可根 据B级洁净区对相邻A级洁净区的影响程度，调整采样频率和采样量。
（四） 悬浮粒子的监测系统应当考虑采样管的长度和弯管的半径 对测试结果的影响。
（五） 日常监测的采样量可与洁净度级别和空气净化系统确认时 的空气采样量不同。
（六）在A级洁净区和B级洁净区，连续或有规律地出现少量A
"的悬浮粒子时，应当进行调查。
（七） 生产操作全部结束、操作人员撤出生产现场并经 15〜20分 钟（指导值）白净后，洁净区的悬浮粒子应当达到表中的“静态”标准。
（八） 应当按照质量风险管理的原则对 C级洁净区