文档介绍：UG编程常见参数解析
1 常见切削方法
1. 往复式切削
往复式切削：Zig-Zag产生一系列平行连续线性往复式刀轨，所以切削效率高。
这种切削方法顺铣和逆铣并存。改变操作顺铣和逆铣选项不影响其切削行为。不过假如启用操作中清壁，会影响清壁刀轨方向以维持清壁是纯粹顺铣和逆铣。
2. 单向切削
单向切削：Zig产生一系列单向平行线性刀轨，所以回程是快速横越运动。Zig基础能够维持单纯顺铣或逆铣。
3. 跟随周围
跟随周围切削：产生一系列同心封闭环行刀轨，这些刀轨形状是经过偏移切削区外轮廓取得。
跟随周围刀轨是连续切削刀轨，且基础能够维持单纯逆铣或顺铣，所以现有较高切削效率也能维持切削稳定和加质量。
4. 跟随工件
跟随工件切削：产生一系列由零件外轮廓和内部岛屿形状共同决定刀轨。
5. 配置文件
配置文件切削：产生单一或指定数量绕切削区轮廓刀轨。关键是实现对侧面轮廓精加工。
2 步距
1. 恒定
恒定：设置步进大小为定值，即相邻两***轨迹之间距离不变。.
5
2. 残余波峰高度
残余波峰高度：就是相邻刀痕之间残余波峰高度值H。使用“残余波峰高度”设置方法能够很好地控制工件表面粗糙度。通常曲面加工时设置使用。
残余波峰高度H是相对垂直于刀轴平面测量。假如加工表面不平整或为非水平面，则加工后不平整表面残余波峰高度H可能会超出指定H值，不能确保加工精度。
3. ***直径
***直径：设置步进大小为刀含有效直径百分比。它是系统默认设置步进大小方法。当设置方法指定为“直径”时，“步进”选项下方变为“百分比”选项。在“百分比”选项右侧文本框内输入数值，即可指定步进大小为刀含有效直径百分比。
50%
3 控制点/点
在“控制点/点”中我们常需要设置是切削区域起点。下面我们对切削区域起点做简单介绍。
1. 切削区域起点
切削区域起点是指***切削加工零件时起始点。它对切削区域开始切削点位置和进给方向全部有影响。
以下面两个图比较：
（1） 切削区域起设置在下方，***轨迹就从下方开始进刀切削零件。
（2） 切削区域起设置在左方，***轨迹就从左方开始进刀切削零件。
2. 切削区域起点确实定
系统在确定切削区域起点时，除了受到指定切削区域起点影响外，还要受到切削区域形状，该切削区域使用切削方法等原因影响，即切削区域起点并不是正确地定位在用户指定点上，而是在切削区域起点周围。所以，在指定切削区域起点位置时，只要指定大约位置即可。
当用户不设置切削区域起始点时，系统会自动为每一个切削区域选择一点，作为该切削区域切削区域起点。
以下面两个图所表示：
（1） 切削区域起设置在左下方，***轨迹并不是正确从该点开始进刀切削零件，而是从该点周围开始进刀。
（2） 没有设置切削区域起，***轨迹就依据系统自动计算选择一个进刀点切削零件。
4 切削层
切削层
切削层：定义***每一刀下刀深度值。型腔铣能够将总切削深度划分成多个切削范围，同一个范围内切削层深度相同。不一样范围内切削层深度能够不一样。
默认范围
默认范围是指系统在零件几何体和毛坯几何体最高点和最低点之间确定总切削深度，并看成一个范围。用平面符号表示切削层，在两个大平面符号之间组成一个范围，大平面符号表示一个范围顶和底，小平面符号表示范围切削层。
3. 切削层深度设置。
不一样切削范围能够设置不一样切削深度，也可设置相同切削深度。如右图所表示。
切削层深度确定标准：越陡峭面许可越大切削层深度（当然还要考虑切削条件限制），越靠近水平切削层深度应越小。目标是确保加工后残余材料高度均匀一致，以满足精加工需要。
切削范围调整。
（1） 插入切削范围。经过鼠标点击能够添加多个切削范围。
（2） 编辑目前范围。经过鼠标点击能够编辑切削范围位置。
注意：最顶层和最底层之间假如有台阶面必需指定为一个切削层，不然留余量时候这个台阶面上余量将不等于所设定余量。
5进刀/退刀
1. 方法
方法
方法是用来设置进/退刀参数。它定义了***进/退刀距离和方向和***运动传送方法。以下图所表示
退刀设置
安全距离
进刀设置
安全距离
安全距离是指当***转移到新切削位置或当***进刀到要求深度时，***离工件表面距离。它包含了水平距离、竖直距离和最小安全距离。下图很好说明了安全距离选项定义。