文档介绍：FMEA—潜在失效模式及后果分析
苏州勤美达精密机械有限公司
1
可编辑ppt
何谓 FMEA
FMEA的定义
FMEA:即Potential Failure Mode and Effects Analysis（潜在失效模式及后果分析）之简称，
FMEA 是在产品设计阶段和过程阶段,对构成产品的子系统、零件,对构成过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在失效模式,并分析其可能的后果,从而预先采取必要的措施,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
2
可编辑ppt
FMEA的特点
失效还未产生,可能发生但不是一定会发生;
时机:在设计或过程开发阶段前开始;
合作:小组由各种有经验和专业知识的人构成;
FMEA分析的文件
----记录专用表格;
----作为动态文件使用;
----按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改;
核心:预防;
对潜在失效模式的风险和后果进行评定;
指导贯穿整个过程、产品和服务周期。
3
可编辑ppt
FMEA的特点
由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。
虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。
及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。
事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。
适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。
4
可编辑ppt
FMEA的分类
SFMEA----系统FMEA；
DFMEA----设计FMEA(产品FMEA)；
PFMEA----过程FMEA(制造/装配FMEA)；
AFMEA----应用FMEA(评估价格、销售、财务、人事风险)；
SFMEA----服务FMEA；
PFMEA----采购FMEA。
5
可编辑ppt
FMEA共同的因素
功能框图或过程流程图;
产品或过程要执行的功能是什么;
产品或过程功能失效的表现是怎样的?
顾客如何确认失效?
失效产生的后果多严重?
什么引起失效?
真正引起失效结果的可能性是什么?
原因是被失效结果的可能性是多少?
失效的预防和探测的效果怎样?
全部失效风险的总和是什么?
消除失效的原因/改进探测测量并减少风险的纠正措施是什么?
6
可编辑ppt
FMEA的历史
首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业;
进入20世纪70年代,美国的海军和国防部相继应用推广这项技术,并制订了有关标准;
20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用,作为设计评审的一种工具;
1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册,并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一,1995年2月出版了第2版.
1994年,美国汽车工程学会SAE发布了SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析标准;
FMEA还被广泛应用于其它行业,如:粮食、卫生、运输、燃气等部门.
7
可编辑ppt
FMEA的目的
FMEA是一组系统化的活动，其目的是：
--发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。
--找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
--书面总结上述过程。
--为确保客户满意，这是对设计过程的完善
8
可编辑ppt
为什么要进行 FMEA
减少风险和损失提高产品可靠性
----由于策划设计的不足,措施不够,造成产品/过程/服务失效,给顾客带来损失;
----事先花时间很好地进行FMEA,能够较容易地、低成本地对产品进行修改,减少事后修改的风险和巨大损失
有助于对设计要求和不同的设计方案给予客观真实的评价;
有助于可制造性和装配性的初始设计;
设计FMEA有助于可制造性和装配性的早期考虑,实施同步工程技术;
为制订试验计划,质量控制计划提供正确的、恰当的根据;
对失效模式进行排序列表,建立改进设计和开发试验的优先控制系统;
能够发挥