文档介绍：1 一、缺陷简介: 1 .尺寸误差尺寸误差主要包括:腹板厚度、翼缘厚度、翼缘厚度不等(边对边)、翼缘厚度不等(角对角) 、腹板斜度(一边厚一边薄) 、腹板偏心(不在正中) 、腹板成对角偏心; 2 .几何尺寸问题几何尺寸问题主要是: 上部宽、下部宽、碟形( 凹形) 腹板、弓形(凸形)腹板、凹形翼缘、凸形翼缘; 3 .输出侧问题输出侧问题主要是: 钩头( 头部弯向侧面)、翘头和扎头( 头部上翘或下弯) 、整个断面成浪形(边对边); 4 .轧制缺陷轧制缺陷主要是:腹板中间浪、浪形翼缘、腹板过拉伸、热弯曲浪; 5 .表面痕迹表面痕迹主要是:表面导板划痕、轧辊缺陷(裂纹、掉肉)引起的痕迹、轧辊磨损引起的痕迹; 6 .其它缺陷其它缺陷包括:折叠、压折(折叠或切压成片) 、未充满、过充满; 7 .坯料缺陷主要有:裂纹、分层、轧漏、掉肉; 2 二、缺陷的特征、形成原因及控制措施: 1 .腹板裂纹 腹板纵向裂纹 外观: 主要存在于腹板中部区域, 沿腹板纵向分布, 裂纹长短不一, 位置分散,无规律性,从 H 型钢腹板表面看,裂纹总体较直,内表面不光滑, 呈锯齿状,裂纹深度方向与 H 型钢腹板表面垂直,但由于轧制工艺,裂纹一般会与 H 型钢腹板表面有轻微倾斜,也会有轻微开口; 经酸洗后,断面处裂纹垂直于 H 型钢腹板表面向下或轻微倾斜发展; 从金相组织看,一般裂纹周围有脱碳现象。 从能谱分析看, 化学成份符合钢种熔炼成份范围, 无外来金属元素存在,裂纹处会有大量非金属夹杂物。 产生原因: 异型坯表面存在由于浇铸或矫直工艺不合理产生的纵向裂纹; 异型坯内外温差较大,在加热过程中,热应力超过该钢种的高温抗拉强度,也会在表面产生裂纹。腹板裂纹(酸洗前) 3 放射状裂纹 外观:存在于腹板表面,呈放射状或称呈鸡爪状状,无规律性; 产生原因: 异型坯中存在皮下气泡或皮下裂纹或边裂纹轧制时形成放射状裂纹; 小断裂纹 外观: 存在于腹板表面, 无规律性, 呈小断状, 形状为长条状或仿锤状, 类似与微观夹杂物中硫化物夹杂的形态, 开口, 内表面为氧化铁皮; 经酸洗后,裂纹内氧化铁皮洗掉,内表面光滑,深度约为 1mm 左右; 酸洗前酸洗后 4 不同裂纹的形貌 产生原因: 异型坯表面存在气泡, 轧制时被拉长, 形成类似裂纹的条状形态; 2 .矫直裂纹 外观:矫裂是矫直时产生的裂纹,主要存在于 r 角处,严重时翼缘与腹板完全分开; 产生原因: 由于 r 角设计不合理,矫直时产生裂纹; 由于 r 角处出现折叠,矫直时在折叠处形成应力集中,产生裂纹; 由于连铸异型坯的疏松、夹杂、偏析等缺陷都集中在腹板与翼缘连接处, 因此成品在此 r 角部位塑性最差, 矫直变形量分配不当即会产生裂纹; 在轧制腹板较薄而翼缘较厚且宽的 H 型时,r 角处矫直时承受的剪应力较大,因此变形量稍大即会造成矫直裂纹; 在生产强度较大的钢种时, 其塑性变形范围较小, 这直接给矫直调整带来困难,容易出现矫直裂纹; 5 酸洗后(翼缘与腹板分开) 酸洗前矫直裂纹减小 R 角半径后出现折叠而矫裂 控制措施: 提高轧机调整水平, 保证轧件在轧机时平直, 轧件在冷床上布置均匀,尽可能使轧件在矫直前原始弯曲较小,为矫直机采用尽可能小的变形量创造条件; 合理调整矫直变形工艺, 因轧件以塑性变形后会产生加工硬化且塑性变形差,因此再加大变形量就会导致矫直缺陷,所以要合理分配矫直变形量; 增加轧机水平辊 r 角半径, 以增加轧件 r 角处金属量, 提高矫直时的抗剪切能力,即提高轧件的可矫直性; 6 对屈强比高的轧件及翼缘宽、厚的轧件,宜采用大矫直间隙矫直, 以减小轧件 r 角处的缩颈现象及降低 r 角处的拉应力, 改善轧件 r 角部位的应力状态,降低产生矫直的可能; 当辊矫不能满足正常生产需要时,应及时投入压力矫; 3 .折叠: 存在于腹板的单条折叠 从表面看,形状较规则,曲线较流畅,呈通条状,内面光滑; 经酸洗后,折叠断面处有与 H 型钢腹板表面较小夹角的裂纹,深度 1-2mm ; 从金相分析看, 折叠周围一般不会有脱碳层, 夹杂于机体相比差别不大; 能谱分析看, Cr 元素含量较高,说明与轧辊有接触; 产生原因: 根本原因在于轧制过程中导致金属在某处被折叠并随后又被轧制。 孔型设计不当或轧机调整不当, 在孔型开口处因过充满而形成