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文档介绍：潜在失效模式及后果分析POTENTIALFAILUREMODE ANDEFFECTS ANALYSIS（FMEA）第四版
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2020/12/18
单位：品仕企业管理顾问（昆山）有限公司
讲师：朱昌国
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大纲
概要
过程FMEA
简介
顾客的定
小组的努
过程FMEA的
FMEA编号
项目
过程责任
编制者
车型年/项目
关键日期
FMEA日期
核心小组
过程功能/要求
潜在失效模式
潜在失效的后果
严重度（O）
推荐的评价准则
级别
失效的潜在起因/机理频度（O）
推荐的评价准则
现行过程控制
探测度（D）
推荐的评价准则
风险顺（RPN）
建议的措施
建议的措施的责任采取的措施
措施的结果
跟踪措施
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概述  本手册介绍了潜在失效模式及后果分析（FMEA）这一专题，给出了应用FMEA技术的通用指南。
概 要
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概 要
1：什么是FMEA？FMEA：FailureMode andEffectAnalysis潜在失效模式及后果分析
定义：在失效分析中，首先要明白产品的失效是什么？一般而言，失效是指：　　A：在规定的条件下，（环境，操作，时间）不能完成既定功能；　　B：在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间；　　C：产品在工作范围内导致零组件的破裂，断裂、卡死、损坏的现象；
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FMEA目的：
A：认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；
B：确定能够消除或减少潜在失效发生的机会的措施；
C：将全部过程形成文件；
概 要
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2020/12/18
FMEA的实施
对车辆召回的研究结果表明，FMEA项目的全面实施可能会防止很多召回事件的发生。
成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。
为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。
概 要
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FMEA的实施
FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机会。应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。
虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人，但是FMEA
的输入应是小组的努力。小组应由知识丰富的人员组成（如设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师）。FMEA由责任单位的工程师开始启动，责任单位可能是原设备制造厂（OEM，即生产最终产品）、供方或分承包方。
概 要
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在进行FMEA时有三种基本的情形，每一种都有其不同的范围或关注焦点：
情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。
情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生手工艺相互影响以及现场的历史情况。
情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。
概 要
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即使产品/过程看起来完全相同，将一个小组FMEA的评分结果与另一个小组FMEA的评分结果进行比较也是不适宜的，因为每个小组的环境是不同的，因而各自的评分必然是不同的（也就是说，评分是带有主观性的）。
建议根据FMEA的质量目标（见附录A和附录B）对FMEA文件进行评审，包括管理评审。
概 要
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