文档介绍：第号密级: 档案号: 报告编号: 页数: 非标设备技术设计方案设备名称: 剪板机自动上下料编写: 审核: 审定: 设计单位(盖章): 2014 年 11月剪板自动上下料系统技术设计方案 1 、设计依据设计依据为项目工艺设计方案, 设备名称为剪板自动上下料系统。 2 、承担任务(略) 3 、技术特点和难点力达现有剪板机为自动剪板, 可编程, 灵活性高, 可实现一次设定,批量生产。但剪板机上下料全为人工搬运,工作强度大,剪板效率低,无法适应现有的生产工艺要求。现有剪板工位处于车间中部, 适当调整后可满足自动上下料系统安装空间要求,具备布置自动上下料系统的条件。在设计自动上下料系统时,应注意以下关键技术和难点: 自动上料应考虑两侧上料,为不同宽幅的板料交错上料提供条件; 自动上料夹具应灵活可调,并满足不同规格垛料要求; 上料垛料台应灵活可调,并便于人工或自动垛料; 自动下料采用机械人拣板,并根据工艺要求分类垛料; 电控系统应与原剪板机系统整合,集中控制,便于工艺更改和生产操作; 各垛料台高度应与原剪板机相适应,上料机构应满足原剪板机的自动进料要求。 4 、技术要求 概述由于新增系统应与原剪板机相适应, 在研制过程中, 应充分了解原剪板机的电控系统;新增设备应在制造商厂内调试成功后,再运入工位总调。 组成新增系统主要由上料系统、下料系统、电气控系统及附属装置组成。 上料系统上料系统主要由左右垛料台、上料机架、上料台、气动系统组成。左右垛料台主要由基础调节板、基础架、升降组件、垛料板、挡板、调节机构、电机座、电机(含减速机) 、锁紧机构、附件等组成; 上料机架主要由基础调节板、基架、轨道组件、齿条组件、磁栅尺、行程调节机构、拖链、锁紧机构、附件等组成; 上料台主要由调节板、机架、伺服电机、传动组件、位移传感器、高程调节机构、气动取料头、锁紧机构、附件等组成; 气动系统主要由三联件、电磁方向阀、真空发生器、吸盘等组成。 下料系统下料系统主要由左右垛料台、机器人、气动系统组成。左右垛料台主要由基础调节板、基础架、升降组件、垛料板、挡板、调节机构、电机座、电机(含减速机) 、锁紧机构、附件等组成; 机器人选用 350N 负载力、腕矩 147 N·m 的产品; 气动系统主要由三联件、电磁方向阀、真空发生器、吸盘等组成。 电控系统电控系统由控制柜、操作台及软件等组成; 附属装置附属装置主要包括电缆及桥架、气管等。 功能及技术指标 主要功能(1) 、整垛原料人工上料后,自动分张上料到剪板机的进料台, 并进行定位; (2) 、对上料进行检测、计数; (3) 、对成品料进行堆垛、并分类; (4) 、总体集成控制, 并与原剪板机的控制系统进行通信, 构成系统; 技术指标(1) 、最大上料尺寸: 米× 米× 毫米; (2) 、最大外形尺寸: 7米×6米×3米(高); (3) 、原料垛高: ≤ 米; (4) 、成品垛高: ≤ 米; (5) 、垛台高: 米; (6) 、垛料上料时间: ≤50 秒; (7) 、下料垛料速度: ≮ 8次/ 分钟; (8) 、抓取速度: ≮ 5次/ 分钟 接口?供电电源: 380V ,三相电,单台变压器供电; ?系统接口: ethercat 总线 图纸技术设计图纸是根据现有条件和可研报告绘制的, 主要体现总体结构形式,设备布置,针对主要难点,设计要点,系统原理,同时描述总体功能的实施方法,为后期详细设计提供依据。技术方案设计图主要包括:总布置图(附图) 、上料系统图、下料系统图、控制系统程序图。 特性 物理特性最大外形尺寸: 7米×6米×3米(高) 重量: 单次抓取上料不大于 40Kg , 单次抓取下料不大于 15Kg ; 供电:三相五线制, 380V ; 寿命: 10年检修间隔:日常维护, 3 个月;检修,一年;大修, 5年 可靠性连续工作 12 小时或累计工作 72 小时内无故障; 电机及一般电器元件 2000 小时内无故障;轴承寿命不小于 6000 小时。 可维修性主要部件采用模块化设计,更换部件时间不大于 3 小时; 外购件除有特殊要求的部件, 一般应采用通用产品, 缩短采购周期。结构制造应符合互换性要求,同一结构件在多台设备中可互换。电控柜采用前开门,上出线方式。重要部位应设识别标识, 危险部位应设明显标识和安全防护设施。 环境条件正常工作温度: 0~ 40℃,电控间-6~ 50℃; 湿度: 65% ; 接地:不大于 3Ω;