文档介绍：“6S”现场管理讲义
“6S”管理是指企业基础管理中6个方面，即整理（SEIRI）、整理（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）。推行“6S”管理目标就是培养职员从小事做起，从本身做起，养成凡事认真****惯，最终达成全员品质提升。为全厂职员发明一个洁净、整齐、舒适、合理、安全工作场所和空间环境，将资源浪费降到最低点，能最大程度地提升工作效率和职员主动性，提升产品质量，提升企业关键竞争力和形象。
日本制造工业品曾因品质低劣，在欧美只能摆在地摊上卖。但随即她们发明了“6S管理法”，养成“认真对待每一件小事，有要求按要求做”工作作风，根本改变了日本人，为生产世界一流品质产品奠定了坚实基础。6S使一切全部处管理之中，营造出“对错一目了然”现场环境和气氛，同时提升产品品质和人员素质。
什么是6S管理？
6S管理源于日本5S管理。5S即整理、整理、清扫、清洁和素养。是源于车间生产现场一个基础管理技术。中国企业依据实际需要，增加了第六个S——安全。为了应对日益猛烈竞争环境，企业对现场管理要求在不停提升。
☆整理（SEIRI）：立即将无用物品清除现场。
☆整理（SEITION）：将有用物品分类定置摆放。
☆清扫（SEISO）：自觉地把生产、工作责任区域、设备等清扫洁净。
☆清洁（SEIKETSU）：认真维护生产、工作现场，确保清洁生产。
☆素养（SHITSUKE）：养成自我管理、自我控制****惯。
☆安全（SAFETY）：落实“安全第一、预防为主”方针，在生产、工作中，必需确保人身、设备、设施安全，严守国家机密。
第一步是“整理”，将工作场所中任何物品区分为必需和无须要，将必需留下来，无须要物品根本清除；
第二步是“整理”，统一制作了料盘、料架和标识牌，使板材件、小件、角钢类件、上部件、底架件、走行件、多种生产物料、工具、设备全部做到分类摆放、一目了然，做到物有所位，物在其位。这么才能做到想要什么，立即便能拿到，有效地消除寻求物品时间浪费和手忙脚乱；
第三步是“清扫”，划分出卫生责任区，并制订出相关规章制度，督促每个组员做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每七天结束大清扫”，清除工作场所内脏污；
第四步是“清洁”， “不要放置不用东西、不要弄乱物品、不要弄脏环境”“三不要”要求，使现场一直保持完美和最好状态，并将上面3S实施制度化、规范化，并落实实施及维持提升；
第五步是“素养”，制订一系列管理制度，并专门举行培训班对职员进行“6S”知识和班组管理制度学****促进职员养成良好****惯，依要求行事，培养主动进取精神；
第六是“安全”，建立、健全了各项安全管理体系，对操作人员操作技能进行培训，调动全员抓安全隐患。 6S管理中有很多科学管理理念、方法、方法，比如经过红牌作战、定点摄影，能产生一个无形压力，即使不罚款也能激励大家把工作做好。还有形迹管理等方法，能够在二三秒钟内一目了然地判定工具柜等处物品是多是少。6S管理中“三要素”（场所、方法、标识）、“三定标准”（定点、定容、定量）、目视管理等更是现场规范管理、降低成本、提升效率、降低工作差错基础。管理者和一线职员经过简单易懂6S管理就能在多个月内掌握很多能在质量、效率、士气、安全、成本方面取得良好效果