文档介绍：一、加工误差的性质及分类常值误差常值误差变值误差变值误差?在顺序加工一批工件时,误差的大小和方向保持不变者,称为常值系统性误差。如原理误差和机床、***、夹具的制造误差,一次调整误差以及工艺系统因受力点位置变化引起的误差等都属常值系统误差。?在顺序加工一批工件时,误差的大小和方向保持不变者,称为常值系统性误差。如原理误差和机床、***、夹具的制造误差,一次调整误差以及工艺系统因受力点位置变化引起的误差等都属常值系统误差。?在顺序加工一批工件时,误差的大小和方向呈有规律变化者,称为变值系统性误差。如由于***磨损引起的加工误差,机床、***、工件受热变形引起的加工误差等都属于变值系统性误差。?在顺序加工一批工件时,误差的大小和方向呈有规律变化者,称为变值系统性误差。如由于***磨损引起的加工误差,机床、***、工件受热变形引起的加工误差等都属于变值系统性误差。加工误差加工误差随机误差随机误差系统误差系统误差?在顺序加工一批工件时,误差的大小和方向呈无规律变化者,称为随机性误差。如加工余量不均匀或材料硬度不均匀引起的毛坯误差复映,定位误差及夹紧力大小不一引起的夹紧误差,多次调整误差,残余应力引起的变形误差等都属于随机性误差?在顺序加工一批工件时,误差的大小和方向呈无规律变化者,称为随机性误差。如加工余量不均匀或材料硬度不均匀引起的毛坯误差复映,定位误差及夹紧力大小不一引起的夹紧误差,多次调整误差,残余应力引起的变形误差等都属于随机性误差§ 加工误差的统计分析方法上一页下一页不同性质误差的解决途径对随机性误差,从表面上看似乎没有规律,但是应用数理统计的方法可以找出一批工件加工误差的总体规律,查出产生误差的根源,在工艺上采取措施来加以控制。对于变值系统性误差,在查明其大小和方向随时间变化的规律后,可采用自动连续补偿或自动周期补偿的方法消除。对于常值系统性误差,在查明其大小和方向后,采取相应的调整或检修工艺装备,以及用一种常值系统性误差去补偿原来的常值系统性误差,即可消除或控制误差在公差范围之内。上一页下一页在生产中,误差性质的判别应根据工件的实际加工情况决定。在不同的生产场合,误差的表现性质会有所不同,原属于常值系统性的误差有时会变成随机性误差。例如:对一次调整中加工出来的工件来说,调整误差是常值误差,但在大量生产中一批工件需要经多次调整,则每次调整时的误差就是随机误差了。上一页下一页二、加工误差的统计分析方法加工误差的统计分析法就是以生产现场对工件进行实际测量所得的数据为基础,应用数理统计的方法,分析一批工件的情况,从而找出产生误差的原因以及误差性质,以便提出解决问题的方法。在机械加工中,经常采用的统计分析法主要有分布图分析法和点图分析法。上一页下一页(一)分布曲线法加工一批工件,由于随机性误差的存在,加工尺寸的实际数值是各不相同的,这种现象称为尺寸分散。在一批零件的加工过程中,测量各零件的加工尺寸, 把测得的数据记录下来,按尺寸大小将整批工件进行分组,每一组中的零件尺寸处在一定的间隔范围内。同一尺寸间隔内的零件数量称为频数,频数与该批零件总数之比称为频率。以工件尺寸为横坐标,以频数或频率为纵坐标,即可作出该工序工件加工尺寸的实际分布图——直方图。 1. 实际分布图——直方图上一页下一页直方图的观察与分析直方图作出后,通过观察图形可以判断生产过程是否稳定,估计生产过程的加工质量及产生废品的可能性。 1)尺寸分散范围小于允许公差δ,且分布中心与公差带中心重合,则两边都有余地,不会出废品。 2)若工件尺寸分散范围虽然也小于其尺寸公差带δ,但两中心不重合(分布中心与公差带中心),此时有超差的可能性,应设法调整分布中心,使直方图两侧均有余地,防止废品产生。 3)若工件尺寸分散范围恰好等于其公差带δ,这种情况下稍有不慎就会产生废品,故应采取适当措施减小分散范围。 4)若工件尺寸分散范围大于其公差带δ,则必有废品产生,此时应设法减小加工误差或选择其它加工方法。上一页下一页 2. 理论分布图——正态分布曲线大量实践经验表明,在用调整法加工时, 当所取工件数量足够多,且无任何优势误差因素的影响,则所得一批工件尺寸的实际分布曲线便非常接近正态分布曲线。在分析工件的加工误差时,通常用正态分布曲线代替实际分布曲线,可使问题的研究大大简化。上一页下一页当采用该曲线代表加工尺寸的实际分布曲线时,上式各参数的意义为: ???????????? y ——分布曲线的纵坐标,表示工件分布密度(频率密度); x——分布曲线的横坐标,表示工件尺寸或误差; n——一批工件的数目(样本数)。 x——工件的平均尺寸(分散中心), ??? ni ixn x 1 ;1 σ——一批零件的均方根差, ;)( 1 1 2???? ni ixxn ?(1)正态分布曲线方程) > <+ <0