文档介绍：浇注系统设计
4
6
1
2
3
I
I局部放大
图9-1 浇注系统的组成
1 - 主流道 ；2 - 一级分流道 ；3 - 拉料槽兼冷料井
4 - 冷料井 ；5 - 二级分流道 ；6 – 浇口
5
浇注系统设计原则
浇注系统的组成
模具的浇注系统是指模具中从注塑机
喷嘴开始到型腔入口为止的流动动通道，
它可分为普通流道浇注系统和无流道浇注
系统两大类型。普通流道浇注系统包括主
流道、分流道、冷料井和浇口组成。如图
9-1所示。
浇注系统设计时应遵循如下原则：
1 . 结合型腔的排位，应注意以下三点：
a .尽可能采用平衡式布置，以便熔融塑料能平衡地充填各型腔；
b .型腔的布置和浇口的开设部位尽可能使模具在注塑过程中受力均匀；
c .型腔的排列尽可能紧凑，减小模具外形尺寸。
2 . 热量损失和压力损失要小
a .选择恰当的流道截面；
b .确定合理的流道尺寸；
在一定围，适当采用较大尺寸的流道系统，有助于降低流动阻力。但流道系统
上的压力降较小的情况下，优先采用较小的尺寸，一方面可减小流道系统的用料，
另一方面缩短冷却时间。
c .尽量减少弯折，表面粗糙度要低。
3 . 浇注系统应能捕集温度较低的冷料，防止其进入型腔，影响塑件质量；
4 . 浇注系统应能顺利地引导熔融塑料充满型腔各个角落，使型腔气体能顺利排出；
5 . 防止制品出现缺陷；
避免出现充填不足、缩痕、飞边、熔接痕位置不理想、残余应力、翘曲变形、收
缩不匀等缺陷。
6 . 浇口的设置力求获得最好的制品外观质量
浇口的设置应避免在制品外观形成烘印、蛇纹、缩孔等缺陷。
7 . 浇口应设置在较隐蔽的位置，且方便去除，确保浇口位置不影响外观及与周围零件
发生干涉。
8 . 考虑在注塑时是否能自动操作
9 .考虑制品的后续工序，如在加工、装配及管理上的需求，须将多个制品通过流道连
成一体。
流道设计
主流道的设计
(1) 定义：
主流道是指紧接注塑机喷嘴到分流道为止的那一段流道，熔融塑料进入模具时首先
经过它。一般地，要求主流道进口处的位置应尽量与模具中心重合。
(2) 设计原则：
热塑性塑料的主流道，一般由浇口套构成，它可分为两类：两板模浇口套和三板模
浇口套。
图 9-2 喷嘴与浇口套装配关系
SR1
ΦD
SR2
Φd
浇口套
注塑机喷嘴
参照图9-2，无论是哪一种浇口套，为了保证主流道的凝料可顺利脱出,应满足:
D = d + ( ~ 1) mm (1)
R1= R2 + (1 ~ 2) mm (2)
其它相关尺寸详见第十六章第四节。
冷料井的设计
(1) 定义及作用：
冷料井是为除去因喷嘴与低温模具接触而
在料流前锋产生的冷料
进入型腔而设置。它一
般设置在主流道的末端，分流道较长时，分流道的末端也应设冷料井。
(2) 设计原则 ：
一般情况下，主流道冷料井圆柱体的直径为6 ~ 12mm，其深度为6 ~ 10mm。对于大
型制品，冷料井的尺寸可适当加大。对于分流道冷料井，其长度为(1 ~ )倍的流道直
径。
H
d
H
d
H
d
d1
d
图 9-3 底部带顶杆的冷料井
D
D
(3) 分类：
a . 底部带顶杆的冷料井
由于第一种加工方便，故常采用。Z形拉料杆不宜多个同时使用，否则不易从拉料杆
上脱落浇注系统。如需使用多个Z形拉料杆，应确保缺口的朝向一致。但对于在脱模时无法作横向移动的制品，应采用第二种和第三种拉料杆。根据塑料不同的延伸率选用不同深度的倒扣d。若满足：
(D-d)/D< d1，
则表示冷料井可强行脱出。其中d1是塑料的延伸率。
表9-1 树脂的延伸率( % )
树脂
PS
AS
ABS
PC
PA
POM
LDPE
HDPE
RPVC
SPVC
PP
d1
1
1
2
2
5
3
1
10
2
b . 推板推出的冷料井
ΦD
Φd
Φd
ΦD
图9-4 用于推板模的拉料杆
1
2
3
4
1
3