潜在失效模式分析FMEA第五版教材.pptx

文档介绍：内容
风险意识
FMEA概述
FMEA与控制计划，指导书联系
FMEA与改进
FMEA实例
反向FMEA
FMEA第五版更新部分简介
风险意识
做任何事都可能失败，所以你必须提前做好预防！
生活中：做饭糊，起晚，迟到，丢东西，感冒。。。
工作中：算错账，发错货，忙到忘记重要的工作。。。
设备：跳闸，断电，未知原因的停止工作。。。
教育训练：内容不合适，讲解不到位，学员跑神。。。
风险意识
一般思维逻辑
失败的问题严不严重？
发生的频率高不高？
能不能提前发现并且预防？
决定对策
风险意识
怎样才能不失败或减少失败？
简单，可以采用FMEA的方法！
风险意识
什么是FMEA？
，通常用来评估潜在的失效模式和他们的起因

，文件化，这种分析为将来使用和持续过程改进
对它自身，FMEA不是一个万能问题解决的工具，需要和其他问题解决的工具联合使用，FMEA提供了一个机会但不能解决问题。
FMEA概述
FMEA发展历史
1949年11月美国运用在战斗机系统
60年代中期美国APOLLO登月计划
1976年正式纳入美国军标MIL-STD-1629A
70年代末汽车和医疗设备工业
80年代初期进入微电子工业
80年代中期汽车工业运用过程FMEA
1991年ISO9000推荐使用FMEA
1993-1994年被AIAG采用，作为QS9000补充认证手册，
1999年作为IATF16949认证必备要求
FMEA概述
FMEA定义
FMEA是在产品，过程，设备的设计阶段，对构成产品，设备的子系统，零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，提高产品/设备的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FMEA类别一般有
CFMEA 概念FMEA，DFMEA 设计FMEA，PFMEA 过程FMEA，MFMEA 设备FMEA
FMEA概述
FMEA层级
开始
结束
更新和评估
负责单位
最终结果
CFMEA
APQP第一阶段(计划和确定项目阶段)
在APQP第二阶段前
概念变更时
设计工程师牵头组织生产，采购，销售等部门成立设计小组
避免或减少系统和设计上的失效
DFMEA
APQP第二阶段(产品设计和开发)
在样件之前
原样件测试之后；使用中失效之后；
PFMEA
APQP第三阶段(过程设计和开发)
试产之前
生产之后
过程工程师牵头组织设备，生产计划等部门成立小组
预防，避免或减少过程装、配及产品失效
MFMEA
在设计阶段的早期，被指定的设备和零部件可以进行改变的 情况下；
在机器投入使用前
根据故障发生情况
设备工程师牵头组织生产等部门成立小组
预防，避免或减少设备故障及导致的过程产品失效
计划和确定项目
FMEA概述
FMEA定位
产品设计和开发验证
过程设计和开发验证
产品和过程确认
反馈评定纠正预防
APQP
PPAP
FMEA，MSA ，SPC
（将整个过程形成文件，注重设计）
FMEA概述
FMEA的逻辑
项目功能需求
潜在失效模式
潜在失效模式原因及评价O
现行过程控制及评价D
潜在失效后果及评价S
风险如何
进一步采取措施
PDCA
利用头脑风暴，因果图，相关性分析等。
优先原则