文档介绍：生产计划与物料控制 --准时生产与零库存管理
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第一章、生产管理与运作管理的整合
1 现代生产管理的含义是?
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HK
Supplier
MUSK
Customer
MUSK
HK
HK
Bao’an
PC&L
PO copy
SO
PO
PO
SO
SO
PO
Follow up
1 week
Lead Time
2 wks
IQC
I
1
grind
I
2
wash
I
3
dry
I
20
T&R
I
21
QC
I
22
pack
I
I
260,000
CT=
op=2
c/o=25m
Up=95%
9,000
CT=
op=?
c/o=
Up=100%
9,000
CT=
op=?
c/o=
Up=100%
9,000
CT=
op=1
c/o=40m
Up=95%
CT=
op=
c/o=
Up=95%
CT=
op=
c/o=
Up=100%
2,000
5,000
12,000
13,000
2 d
NVA=
VA=
In Process d
Weekly Master Shipping Schedule
1 day
1 -2 day
3
2 生产的目的是满足顾客需求,顾客需求是?
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第二章准时生产制
一、JIT的出发点及基本思想
(一)JIT的出发点
★两种经营思想:
1、成本主义:价格=成本+利润
2、JIT的思想:利润=价格-成本
不断消除浪费,降低成本,是积极进取的经营思想,是企业的求生之路。
这里所说的浪费,指凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分,都是浪费。(不增加价值的活动,是浪费;尽管是增加价值的活动,所用的资源超过了“绝对最少”的界限,也是浪费。)
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(二)JIT的基本思想和核心
1、基本思想:
只在需要的时候,
按需要的量,
生产需要的产品。
JIT认为:库存是恶魔,
不仅造成浪费,还将许
多管理不善的问题掩盖
起来,使问题得不到及
时解决,就像水掩盖了
水中的石头一样。
2、核心:追求无库存,或库存达到最小的生产系统。
3、改进途径:降低库存---暴露问题---降低库存---暴露问题---
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二、JIT的起源及进一步升华
(一)从手工生产到大量生产
1、手工生产方式
19世纪末,法国巴黎Panhard-Levassor (P&L)机床公司开始制造汽车。
特点:几乎没有两辆汽车是相同的;制作成本高,且易出故障;要求工人具有高超技术。
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2、大量生产方式
1908年,亨利·福特推出了他的T型车。
①大量生产的技术关键
零件的互换性和装配的简单化。由于分工精细、操作简单,工人只需几分钟训练就能上装配线干活。
②实行大量生产的结果
生产率大幅度提高。1908年514分钟生产一辆车,到1914年实行流水生产后,。随着产量的提高,成本大幅度下降。1908年每辆车售价$850,到1926年每辆车售价$290。
③大量生产方式的基本发展模式
大批量生产
降低成本
刺激需求
批量的扩大
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(二)从大量生产到精细生产
1、大量生产方式的衰落
福特的大量生产有一个根本缺陷,就是缺乏适应品种变化的能力,即缺乏柔性。
为了使专用、高效、昂贵的机器的高固定成本分摊到尽可能多的产品上,生产线不能停工,这就需要各种缓冲:过量的库存,过多的供应厂家,过多的工人、过大的场地。
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2、精细生产方式的出现
1950年,丰田汽车公司丰田喜一郎到美国参观了福特汽车公司位于底特律的Rouge工厂,回日本后与生产管理专家大野耐一研究得出结论:大量生产方式不适合日本
原因是:
①当时日本经济十分困难,不可能化大量外汇去购买美国的技术和设备,也不可能花巨资去建Rouge那样的工厂。
②当时日本国内对汽车的需要量小,需要的品种却相当多,不能实行大量生产。
③受新劳工法保护,日本不能象美国随时解雇工人。
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