文档介绍：水泥生产工艺流程 1 、破碎及预均化(1 )破碎水泥生产过程中,大部分原料要进行破碎,如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料, 开采后的粒度较大, 硬度较高, 因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。(2) 原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中, 运用科学的堆取料技术, 实现原料的初步均化, 使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2 、生料制备水泥生产过程中, 每生产 1吨硅酸盐水泥至少要粉磨 3 吨物料( 包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏), 据统计, 干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的 60% 以上, 其中生料粉磨占 30% 以上,煤磨占约 3% ,水泥粉磨约占 40% 。因此,合理选择粉磨设备和工艺流程, 优化工艺参数, 正确操作, 控制作业制度, 对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3 、生料均化新型干法水泥生产过程中, 稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提,生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 4 、预热分解把生料的预热和部分分解由预热器来完成,代替回转窑部分功能,达到缩短回窑长度, 同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程, 移到预热器内在悬浮状态下进行, 使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合, 增大了气料接触面积, 传热速度快, 热交换效率高, 达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。(1 )物料分散换热 80% 在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料, 在与高速上升气流的冲击下,物料折转向上随气流运动,同时被分散。(2 )气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后,被迫在旋风筒筒体与内筒(排气管) 之间的环状空间内做旋转流动, 并且一边旋转一边向下运动, 由筒体到锥体, 一直可以延伸到锥体的端部, 然后转而向上旋转上升, 由排气管排出。(3 )预分解预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道, 设燃料喷入装置, 使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程, 在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行,使入窑生料的分解率提高到 90% 以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务, 移到分解炉内进行; 燃料大部分从分解炉内加入, 少部分由窑头加入, 减轻了窑内煅烧带的热负荷, 延长了衬料寿命, 有利于生产大型化; 由于燃料与生料混合均匀, 燃料燃烧热及时传递给物料, 使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 5 、水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后, 下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应, 生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高近时,等矿物会变成液相, 溶解于液相中的和进行反应生成大量( 熟料)。熟料烧成后, 温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度,同时回收高温熟料的显热, 提高系统的热效率和熟料质量。 6 、水泥粉磨水泥粉磨是水泥制造的最后工序, 也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料( 及胶凝剂、性能调节材料等) 粉磨至适宜的粒度(以细度、比表面积等表示),形成一定的颗粒级配,增大其水化面积, 加速水化速度,满足水泥浆体凝结、硬化要求。 7 、水泥包装水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。水泥生产工艺流程—生产方法: 硅酸盐类水泥生产工艺在水泥生产中具有代表性,是以石灰石和粘土为主要原料, 经破碎、配料、磨细制成生料, 然后喂入水泥窑中煅烧成熟料,再将熟料加适量石膏(有时还掺加混合材料或外加剂) 磨细而成。水泥生产随生料制备方法不同, 可分为干法( 包括半干法) 与湿法(包括半湿法)两种。①干法水泥生产工艺流程。将原料同时烘干并粉磨, 或先烘干经粉磨成生料粉后喂入干法窑内煅烧成熟料的方法。但也有将生料粉加入适量水制成生料球, 送入立波尔窑内煅烧成熟料的方法, 称之为半干法,仍属干法生产之一种。②湿法生产工艺流程。将原料加水粉磨成生料浆后, 喂入湿法窑煅烧成熟料的方法。也有将湿法制备的生料浆脱水后, 制成生料块入窑煅烧成熟料的方法,称为半湿法,仍属湿法生产之一种。干法生产的主要优点是热耗低(如带有预热器的干法窑熟料热耗为 3140 ~ 3768 焦/ 千克),缺点是生料成分不易均匀,车间扬尘大,电耗较高。湿法生产具有操作简单,生料成分容易控制,产品质量好, 料浆输送方便, 车间扬尘少等优点, 缺点是热耗高( 熟料热耗通常为 5234 ~ 6490 焦/ 千克)。水泥生产工艺流程—生产工序: 一套水泥生产工艺流程生产水泥, 一般可分生料制备、熟料煅烧和水泥磨制成等三个工序。(1)