文档介绍：第五章振动事故原因分析当机组振动值超过一定限度后,在短时间或经一段时间运行后,对机组部件将形成损伤或损坏, 严重时形成事故。为了防止事故再次发生, 必须查明事故原因, 找出对策, 这是编写本章的主要目的; 另外, 从这些事故调查分析中, 可以看到过大振动对机组造成的直接危害, 以此引起运行, 维修及有关人员对机组振动的进一步关注。第一节概述第二章在讨论振动故障, 机理和诊断步骤之前, 首先讨论了振动故障诊断思路和方法。振动事故分析思路和方法与振动故障诊断基本相同, 也必须通过事故现象, 过程, 特征的分析, 才能对事故原因作出判断。在比较分析过程中采取的主要手段是演绎推理,使用方法详见第四章第一节。在事故原因分析中查明事故机理是十分重要的, 只有这样才能获得确切的事故原因, 制定合理有效的防治对策。但是,振动事故分析毕竟与振动故障诊断不同,其主要差别有: 1. 对象有所不同。振动故障诊断开始时, 对象很明确, 就是机组振动, 但振动事故分析开始时并不能肯定振动就是事故唯一的原因, 因此排除非振动事故, 也是振动事故原因分析的一项重要内容。 2. 振动故障可以多次再现, 但振动事故一般不能或不容许再现, 从而获得事故过程, 现象, 特征, 只能从有关人员口述, 记录, 事故后留下的损坏部件, 碎片中去分析, 寻找, 其难度和对分析人员的专业知识,经验的依赖性,要比振动故障诊断大得多。鉴于上述的事故分析思路, 本章介绍的振动事故分析与一般事故分析不同, 它不是振动, 事故现象和可能原因的罗列, 归纳, 推测, 得到的仅仅是可能原因。本章所述的振动事故分析, 是在振动故障诊断知识和经验基础上,具体介绍如何从事故损坏部件,碎片和有关纪录中寻找证据,提炼成特征, 结合事故前机组运行状况, 机组结构, 经归纳整理, 将现象和特征串起来, 采用演绎推理手段, 查明事故机理, 从根本上认识事故起因和主导原因, 找出合理有效的防治对策。因此简单地说, 振动事故分析是寻找证据, 提炼成特征, 应用专业知识和经验, 让不能再现的事情用文字描述下来,以便找出薄弱环节,制定防治对策。所谓事故起因, 是指事故的诱发因素, 而主导原因才是造成事故损坏或破坏的直接原因。例如某起轴系破坏事故,因甩负荷, Ⅱ段抽汽逆止门卡涩超速至 4800r/min, 引起发电机转子外伸端滑环碎裂飞脱,造成轴系破坏。这起事故的起因是超速,事故主导原因是滑环碎裂引起大不平衡。根据国内外有关资料介绍和国内 40 年来电厂运行经验总结归纳,在汽轮发电机组上因振动过大形成的事故有,转轴径向碰磨引起弯轴和轴封严重磨损,轴系破坏毁机,轴瓦乌金碾压和碎裂, 轴瓦紧力消失,转动部件不均匀磨损,动静件疲劳损坏,危急保安器及保护仪表误动作等事故, 本章具体讨论这些事故起因,主导原因,机理和防治对策第二节转轴碰磨引起的弯轴事故据 1989 年国内大机组弯轴事故统计表明,其中 86% 是由转轴径向碰磨引起,因此分析,研究转轴碰磨引起的弯轴事故,对于防止电厂重大恶性事故,有着重要的意义。本书第二章第九, 十两节, 对机组启停过程中和工作转速下转轴碰磨振动特征, 诊断作了详细介绍, 本节讨论的是转子已经发生了永久弯曲, 如何分析弯轴事故起因, 主导原因, 弯轴形成机理及其防治。 现场发生的弯轴事故概况转子碰磨从方向分, 可分为轴向和径向; 如从发生部位分, 可分为转轴, 叶轮, 叶片, 围带等处与相对应部件碰磨,引起弯轴事故的碰磨只有转轴径向碰磨一种。由于轴封径向间隙是机组动静间隙最小处, 尤其是高压汽轮机, 因此机组运行中转轴径向碰磨经常发生,这种碰磨稍有疏忽,直接导致轴封严重磨损和弯轴事故。第二章第九节已经指出, 碰磨引起弯轴, 其碰磨必须进入晚期。转子碰磨进入晚期首先要经过早期和中期, 从直观分析, 运行人员应有较充分的时间进行纠正性操作。正是由于这一原因, 对弯轴事故调查时, 有关人员普遍反映当时机组振动不大。现场检测到的振动结果表明, 某些新机或大修后启动, 轴封间隙调整不当或上下缸温差过大, 转轴碰磨早期阶段很不明显, 尤其是当转速接近转子一阶临界转速时, 转轴碰磨由早期很快进入中期和晚期。从实测结果来看, 转轴碰磨进入中期时,轴瓦和轴振增长速率分别高达 60-80um/min,150-200um/min, 碰磨进入晚期振动增长速率将几倍于中期碰磨增长率,所以当转轴碰磨严重时,从振动开始增大,到碰磨进入晚期,弯轴事故形成,前后不过 2-3min 或更短。所以一旦发现振动异常,除非机组装有跳闸保护,否则运行人员尚无作出判断, 机组振动已经失控, 弯轴事故在所难免。不仅如此, 即使对于装有跳闸保护的机组, 当跳闸值设置不当, 或升速率过高, 也难免弯轴事故的发生。因此转轴碰磨引起的弯轴