文档介绍：论文题目一:问题的提出 2402N-117 30 序钻扩铰长沉孔,其他的车型此孔仅仅用来装螺钉,不定位, 是专用组合机床来加工, 而 9t 和其他一些车型在摇臂钻床上用钻孔夹具来加工。如采用前一种方法,首先,需订购一台专用组合机床,虽然这种专用组合机床比较简单, 但也需 20 余万圆, 经济性不好; 其次, 夹具也由机床厂设计, 以后图纸及夹具备件不好管理; 再次, 如今后有新的轴承盖, 则难于在这台专用机床上通过, 柔性化不强; 如采用后一种方法, 需在公司内调配其它设备,显然都不是解决问题的最好办法。我设计的钻扩铰复合夹具体积小,结构简单,操作方便,很好地解决以上问题。方案确定图1 1:工艺介绍要加工的零件简图如图 1 所示。工艺安排分五个工步进行, 见图 2~图 :钻 2-Φ21孔,保证尺寸 204 ± ; 工步二: 扩 2-Φ ± , 保证孔径Φ ± 及孔距尺寸:204 ± ; 工步三:铰 2-Φ 22 + + , 要求保证孔径尺寸公差, 深度尺寸 15 及孔距尺寸 204 ± ; 工步四: 扩孔 2-Φ +0. 50, 保证尺寸 204 ± ; 工步五:倒角 2-1X45 ° 2:夹具方案比较: 方案一:设计带卧式回转气缸 BJ1-22 及卧式回转工作台尾架 BJ1-23 的夹具( 见图 7). 此类夹具的特点是手动夹紧, 钻模套与铰套均装在翻转板上, 与翻转机构一起翻转. 它的优点是操作简单, 各工步间的转换只需转动翻转装置, 但它的缺点一是回转轴磨损后没法补偿,使用一段时间后精度降低;二是夹具比较庞大, 需要订购一台摇臂钻床,而摇臂钻床也需要 7~8 万圆,经济性不好,或者利用 2402F-117 的同序机床,但采用此种夹具设计方案, 一台机床放不下两台夹具,换品种时,需同时换夹具,操作不方便。方案二:第二种设计方案还采用回转机构, 只不过不选用标准回转机构, 而另外设计一套带小型回转机构的夹具, 这套夹具与其它的夹具同时放在现有的机床上, 这样不仅经济效益好, 基于以上考虑,设计一套比较简单的回转夹具,夹具不仅体积小,可以与 9t 夹具同时摆放在一台摇臂钻床上,而且夹具的回转轴磨损后可以进行补偿,很好地解决了以上所列举的各项问题。夹具设计加小标题我设计的 2402N-117 30序钻扩铰孔夹具如图 7所示. 将要加工的零件放在圆弧定位板( 件号 9)上, 由圆弧定位板及定位钉(件号 2)将零件在翻转板上定位. 在钻 2-Φ21时,见图 2,翻转板朝左翻,翻转板上的定位面与底座上的定位面帖合, 使零件与钻模板处于正确的位置; 将翻杆朝右翻, 使钻套处于水平位置; 开启左边气缸, 使勾形压板压紧翻转板,这时可以钻孔. 钻孔完毕, 麻花钻退出后, 将麻花钻换成扩孔钻再将翻板朝右翻, 使翻板的别一定位面与底座上的另一定位面贴合, 开启右边气缸, 使右边的勾形压板压紧翻转板, 这时可以扩Φ ± .( 见图 3) 扩孔完毕,扩孔钻退出后,将钻套换成铰套,这时就可以铰 2- Φ 22 + + (见图 4). 铰孔完毕, 铰刀退出后, 松开右边气缸, 将翻板朝左翻, 待翻板水平后,再将翻杆朝右翻,开启左边气缸,使勾形压板压紧翻板, 这时就可以扩孔 2-Φ 22 +0. 50(见图 5). 扩孔完毕后,将扩孔钻换成倒角钻,再将翻杆翻开,就可以实行工步 5(见图 6), 9所示. 翻转板( 件号 5) 通过衬套安装在翻转轴( 件号 4)上, 它们又通过两圆锥滚针轴承( 件号 3) 安装在底座上. 工作时, 滚针轴承带动翻转板左右转动. 在翻转轴的左右两端, 各装有一调整螺母( 件号 2), 当轴承磨损时, 滚针与轴承外套之间的间隙加大, 翻转板的翻转误差加大, 影响夹具的整体加工精度. 这时只要拧紧调整螺母, 减小滚针与轴承外套之间的间隙,补偿因磨损引起的夹具精度降低. 由于夹具在工作过程中来回翻转, 容易引起夹具的精度损失, 也降低了夹具的使用寿命. 为了解决这一问题, 我设计了冲击缓冲装置( 见图 10). 缓冲装置中的弹簧可以吸收冲击力, 从而降低冲击强度,保证夹具精度. 图 10 误差分析在此序钻-铰-扩- 倒角四工步中,各孔的直径尺寸由刀具尺寸及钻套或铰套来保证,均能满足要求。而各工步的孔位置公差即 204 ± , 其中铰孔的孔位置公差 204 ± 是最重要的,只要验证此公差能满足使用要求。在铰孔工步中,两铰套的孔矩为 204 ± , 两铰套的孔矩最大极限误差为 T1=