文档介绍：精益生产
Lean Production
讲师:陈绍文
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第三讲
树起消除浪费的大旗
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——精益思想改进生产系统的号召力
新观念看传统企业
七种浪费
更多的浪费
精益思想改进生产系统的号召力
传统思维的改进
识别浪费
识别浪费的方法
限制浪费
1. 消除浪费
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用精益思想审视按照传统的劳动分工和大批量生产原则所建立的企业,其过程的臃肿和多余是必然的。
精益思想称所有不增值的活动和过程叫做“浪费”
实施精益制造就是:找出哪些活动是真正创造价值的,而又是哪些活动在进行浪费,不断地消除浪费的过程。
实施精益制造是企业不断进步的过程。
新观念看传统企业
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丰田生产方式的创始人之一,丰田汽车公司的经理大野耐一(Taichi Ohno,“Toyoto Production System”, 1988)指出了7种浪费(muda):
七种浪费
产品缺陷
不必须的过量生产
等待加工或消费的商品库存
不必要的过程
不必要的动作
多余的运输
停工待料或停工待机
不符合用户需求的产品设计或服务(由Womack & Jones增加的)
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产品/服务设计中的浪费:
客户并不需要的功能的突出心裁的设计;
过度质量和选料要求的设计;
导致制造过程变化或复杂的设计;
标准化程度低的设计就是浪费。
(标准化能降低计划和控制的工作量、减少零件数量和对库货的需求。)
制造中的浪费有:
为了使人和机器忙起来进行的过量生产
工艺布置造成的工件移动路程过长
由于不好的设计造成的过程本身就是浪费
更多的浪费
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精益思想用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化,更易于企业理解和接收。
精益思想提出改进生产系统的途径是无情地和持续地杜绝浪费。很多学者径直将精益说成是“消除浪费”。
消除浪费——成为精益思想通俗的解释和实际的号召力。
精益思想改进生产系统的号召力
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改进思维的变化:从压缩增值活动的时间到压缩非增值活动的时间
最初的提前期
较少的改进
增值
非增值活动
精益消灭浪费
重大的改进
精益首先从非增值活动入手
增值
非增值活动95%
传统企业
增值
传统的
生产改进
小的改进
非增值活动
传统思维的改进
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区分3类活动
真正创造出用户可以接受的价值的活动
不创造价值,但是目前在设计、订单处理、制造过程中还需要保留不能马上取消的活动(I型muda浪费)
不创造户可以接受的价值,并且可以马上取消的活动(II型muda浪费)
取消II型浪费,才能为继续消除其它不创造价值的活动扫清了道路
识别浪费
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