文档介绍：废电池分选设备的设计 （方形电池筛分与装箱机构）
毕业设计
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摘 要
ABSTRACT
目录
第一章 概述
第二章 废电池回收文献综述
第三章 废电池分选设备的用途、规格、主要技术性能及特点
第四章 废电池分选设备的总体设计
第五章 废电池分选设备的总体设计
第六章 废电池分选设备的运动设计
第七章 动力设计计算
第八章 筛选滑道结构设计
第九章 主要零件的计算
第十章 电池筛选机构与滑轨机构技术经济分析
结束语
参考文献
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概述
妥善处理废旧电池及有机固化物，利国利民，势在必行！
废电池分选设备是一种将各种混杂的废电池进行机械分类并装入不同包装容器的机器。现在回收的废电池中混杂各种电池，例如：钮扣电池、普通锌锰干电池、碱性锌锰干电池、氢镍电池、镉镍电池、锂离子电池，形状有圆形扁平装、圆形柱状、长方形等不同形状，同时含有各种不同生活垃圾，例如：废纸、废塑料、口香糖等。通过了解不同电池的结构、成份等特点，参考现有国内外专利和上一届学生的毕业设计等资料（上一届学生的毕业设计设计了圆柱电池的筛分设备，吹风除杂设备），确定最终废电池分选设备的设计（方形电池筛分与装箱机构）设计方案。
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研究内容
通过机械的方式筛除圆形扁平状、圆形柱状等非方形电池，并把所筛选出来的方形电池按型号尺寸不同或材料不同分装不同的箱中保存以便二次回收废物利用处理。
现如今提高分选记得分选速度的关键问题在于增加机械手的数量，但是由于机械手昂贵，对于目前的机械手分选设备是可望而不可及的。所以我在设计中准备采用磁力加物理斜坡的方式，通过力学计算，筛选出一部分特殊材料（可以被磁铁吸附）的电池，用圆形振动筛板剔除过小纽扣电池于小型圆柱形干电池，并尝试用其他纯机械手法筛选出尽量多的电池，在最后几步中穿加PLC检测拨叉分选，生产线技术分选，尽量避免使用机械手。
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实现方法及预期目标
方案一：利用磁力分选，在传送轨道两遍加电磁铁，通过定时的通断先筛选出一部分磁导性较好或体积比较小的电池，然后在通过传感器，筛选出体积大直径高的电池，其余电池再通过圆形筛板筛去圆形电池，留下方形电池。
优点是筛选效率高，但由于需要用到电磁铁与传感器，成本较大，机械方面需要设计的内容较少，故不优先考虑。
方案二：多层筛板分选，利用电池尺寸不同的特点，为每种电池各设计一个筛板，从上到下以筛孔从大到小排列，通过层层筛选，把每种尺寸的电池详细按种类分开。
优点是纯机械只有一种运动方式，达成容易，但由于电池种类过多，所以需要的筛板也较多，机器传动会比较困难，而且由于筛板容易造成分选率低等问题，而且会造成机械过大，工作量过大，故不优先考虑。
方案三：先利用筛板初步筛选，把混淆在一起的电池先分成一堆一堆的，在通过简单的机械或者物理手法进行分选。
此方法具备方案二的优点，并且由于不是一次分开虽然会导致效率下降，但相应的分选率会提高，而且不需要采用传感器或电磁铁等设备，节约成本，工作量适中，故优先考虑。
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分选装置总流程图
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方形电池分选方案图
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设备用途及机构特点
方形圆形电池以及纽扣电池的区分，并且最终装箱：
接受已经经过吹风机构去除垃圾的未分类电池。
筛选5号电池，7号电池，以及纽扣电池，其中纽扣电池直接装箱，5号电池与7号电池送到二次电池分选机构进行进一步分选。
分选1号电池，2号电池与方形电池，其中方形电池直接装箱，1号电池与2号电池送到二次电池分选机构进行进一步分选。
将分离开的每种电池进行装箱等待下步处理。
能够进行快速大量的筛选工作，在保证筛选率的同时提高筛选效率，不采用传统机械手与传感器的分选方式，进一步提高分选效率，降低成本。采用板材冲压焊接等加工方式使机械重量大幅度减轻，方便入料与出料。筛板采用互换性设计，分别设计不同电池筛选的不同筛板，有一定调整性，若某块板在实际应用中不合适或者损坏可以更换或从新设计一个板，减少损失。
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筛箱的总体方案设计
筛体部分采用分层结构，筛板倾斜10°，筛板用硬质塑料一次成型，避免加工中产生的变形，并且若有型号上的改变也容易更换。筛箱四壁箱体采用金属构造，框架可使用槽钢，上箱体设计方便安装筛板并且在上下箱体接触部分设计滚轮以减轻电机带动曲柄滑块机构的扭矩。上箱体前后箱板之间设计一个辅助支撑板减少两侧箱板应力集中。利用曲柄滑块装置使上箱体左右震动，并且在左右箱板添加海绵减震。选择低转速高扭矩的电机，通过计算合适的振动频率，通过V带减速达到合适的输入转速。
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筛