文档介绍：产线不良分析及改善措施报告
----M02工艺部
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1. 杂物气泡
导致原因:
EVA原材料脏；
生产环节中掉入；
改善措施:
EVA原材料问题，含有杂质；
裁切机尾部做好5S；
每串完一串用无尘布擦拭下串联模板；
层压准备工段注意5S，作业中防止混入杂物；
层压前目测加强检验；
层压机定时擦拭B级漆布；
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2. 背板开口过大
导致原因:
准备组开口过大；
准备组开口过小，层压准备用刀片划太长；
改善措施:
准备组使用跟产品型号对应的开口工装；
层压准备发现开口过小背板，用刀片轻轻划开，不得用力过大；
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3. 引出线歪斜
导致原因:
汇流条直角烫歪斜；
层压准备未按模板操作；
层压准备穿引出线时 ，拉力过大；
改善措施:
准备组烫汇流条直角，必须按模板操作；
层压准备汇流条直角摆放，必须按照模板；
层压准备穿引出线时，拉的力度不易过大，造成直角弯曲；
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导致原因:
电池片原材料暗裂未及时发现；
焊接收尾毛刺，层压过程中造成裂片；
串联、翻转目测、层压准备工段拎电池片串造成隐裂；
层压压力过大；
改善措施:
各工段加强对电池片隐裂的检验；
焊接注意锡丝、毛刺、锡疙瘩、收尾预留5～10mm；
拎电池片动作须轻盈；
调节层压机压力；
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导致原因:
电池片原材料大小角；
串联未卡好模板，造成间隙大小角；
层压准备排版问题；
搬运过程动作过大；
改善措施:
分选及焊接工段加强多电池片原材料的检验；
串联电池片，模板卡到位，防止片与片间隙不均，导致后面的电池片串歪斜；另外整串串好后，一头电池片抵住模板，观察另一端是否起翘，防止整串弯曲，即“((((((”,排版正负后会形成“)()()(”,导致排列不齐；
层压准备拎电池片串排版时须绷紧，不得两头拎起，中间电池片串在EVA上拖动，控制好串与串间隙；
搬运待层压件动作要轻，防止倾斜、颠簸；
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导致原因:
单焊焊接未按要求作业或自检；
烙铁温度偏低，有虚焊；
焊接过程太快；
改善措施:
单焊作业右手握烙铁，左右须扶住焊带，焊好自检；
烙铁4小时/次测温，控制在工艺要求范围内，防止焊带虚焊后偏离；
每根焊带，焊接过程控制在3～5秒，速度过快会出现虚焊；
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导致原因:
气压不足或断电、断气导致按键失灵；
工装吸取的地方；
翻转动作太大；
改善措施:
每天自检翻转工装的气压在工艺要求范围内；
工装吸取的在电池片背面的中间，不得吸在焊带上；
翻转动作不易太大，动作轻盈；
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导致原因:
条码贴错方向；
绝缘条放反；
改善措施:
层压准备作业，条码使用工装贴在绝缘条右端；
层压准备作业，条码贴对，绝缘条左右放反；
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导致原因:
长汇流条点焊不牢固；
EVA流动性过大；
绝缘条外移；
改善措施:
长汇流条点焊必须让汇流条粘结EVA条和绝缘条，防止层压过程中汇流条弯曲变形走位；
EVA原材料流动性过大，更换EVA；
控制绝缘条到电池片的距离，注意点焊，防止绝缘条外移；
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