文档介绍：循环流化床燃烧( CFBC )技术系指小颗粒的煤与空气在炉膛内处于沸腾状态下, 即高速气流与所携带的稠密悬浮煤颗粒充分接触燃烧的技术。循环流化床锅炉脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺,以石灰石为脱硫吸收剂,燃煤和石灰石自锅炉燃烧室下部送入,一次风从布风板下部送入,二次风从燃烧室中部送入。石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳。气流使燃煤、石灰颗粒在燃烧室内强烈扰动形成流化床,燃煤烟气中的 SO 2与氧化钙接触发生化学反应被脱除。为了提高吸收剂的利用率,将未反应的氧化钙、脱硫产物及飞灰送回燃烧室参与循环利用。钙硫比达到 2~ 左右时,脱硫率可达 90%以上。流化床燃烧方式的特点是:,脱硫率可达 80%~ 95%, NOx 排放可减少 50%; ,特别适合中、低硫煤;,可达 95%~ 99%;4. 负荷适应性好。负荷调节范围30%~ 100 %。燃料中的S在燃烧过程中产生 SO 2, 与炉内石灰石粉受热分解产生的 Ca O反应生成 CaSO 3, CaSO 3经氧化生成 CaSO 4, CaSO 4或 CaSO 3随灰渣排除,从而实现了在燃烧过程中炉内脱硫。石灰石煅烧速度与温度的关系若煅烧温度为 900 摄氏度时,每小时可烧透石灰石 ;若煅烧温度为 1000 摄氏度时,每小时可烧透石灰石 ;若煅烧温度为 1100 摄氏度时, 每小时可烧透石灰石 14mm ;若煅烧温度为 1052 摄氏度时,每小时可烧透石灰石 10mm ; 而实际上,因石灰的导热系数小于石灰石,并且随热量传入石灰石内部愈深, 二氧化碳逸出的阻力也愈大,所以速度也就愈慢。因此,在实际窑炉中 1052 摄氏度时,煅烧直径 150mm 石灰石,需要 20小时以上才能煅烧完全,如果要煅烧小于 1mm 的粉状石灰石,反应速度不到一秒。由此可见,如果能用小粒度石灰石煅烧石灰,则煅烧温度和煅烧石灰所需要的热耗会得到大幅度的降低。脱硫剂石灰石粉气力输送系统输送(锅炉炉内脱硫) 一、系统介绍炉内喷钙(脱硫剂:石灰石粉), CaCO 3在炉内热解为高活性 CaO 与 SO 2 反应,脱除 SO 2。该技术工艺流程简单、占地面积少,与其它烟气脱硫技术相比, 能以最低的费用得到较高的脱硫效果,在 Ca /S小于等于 - 时,脱硫率达 85 %以上。对锅炉安全经济运行基本没有影响,。 : 。 : 将炉内脱硫所需脱硫剂--石灰石粉,通过变频给料机、连续输送泵,由动力风源、管道、分配器等完成计量、输送、送粉量调节、炉内喷射,从而使石灰石粉在炉内锻烧分解,利用生成的 CaO 与炉内烟气中的 SO2 进行反应, 除去烟气中的大部分 SO2 ,实现炉内脱硫二、核心设备: 1、采用 JSB 连续输送泵技术特点: 具有连续给料、输送稳定、三层锁气等特点。另外,系统的风量、风压、管道等合理配置,对系统的稳定运行将产生至关重要的影响。一次性投资少,运行费用低,无污水排放,占地面积小,工艺简单,运行可靠,无二次污染; 中、小型锅炉的应用(此图为 2x75t/h 锅炉炉内脱硫用) 2采用 LT 浓相仓泵大、中型锅炉的应用(此图为 300MW 机组脱硫用) 3、低压连续输送泵 QLB 中、小型锅炉的应用(此图为 2x35t/h 锅炉炉内脱硫用) 一、循环流化床锅炉炉内烟气脱硫背景国家发布的 GB13223 —2011 《火电厂大气污染物排放标准》污染物项目限值烟尘 30 SO2 100(1) 200 400(2) 氮氧化物(以 NOx 计) 100 200(3) 汞及其化合物 (1) (1) 新建火力发电锅炉执行该限值(2) 使用高硫煤地区的现有火力发电锅炉执行该限值(3) 200 3年12月31日前建成投产或通过建设项目环境影响报告书审批的燃煤锅炉执行该限值二、循环流化床锅炉炉内烟气脱硫状况循环流化床( CFB )锅炉炉内稳定的 870 ℃左右的温度场使其本身具有了炉内烟气脱硫条件,炉外的脱硫装置实际上就是石灰石的制粉、存储及输送系统, 并科学经济实用地选择脱硫固化剂。一般电厂大多是外购满足要求的石灰石粉,由密封罐车运至电厂内,通过设置于密封罐车上的气力卸料系统将石灰石粉卸至石灰石粉储仓。在石灰石粉储仓底部,安装有气力输送系统,将石灰石粉通过管道输送至炉膛进行 SO2 吸收反应。三、脱硫剂(石灰石粉)细度的选择循环流化床脱硫的石灰石最佳颗粒度一般为 ~ ,平均粒径一般控制在 ~ 范围。石灰石粒度大时其反应表面小,使钙的利用率降低;石灰石粒径过细,则因现在常用的旋风分离器只能分离出大于 0