文档介绍：: .
吉林石化公司化肥厂
“12・30”爆炸事故
事故简述
2004年 12月 300 14时20分左右，吉林 石化公司化肥厂合成 气车间发生一起爆炸 事故，导致3死3伤， 2#终洗塔报废，部分 仪表、管线损坏，厂 房部分门窗受损。
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合成气装置概况
化肥厂合成气装 置，于1982年建成投
产，其主要任务是向 丁辛醇装置提供合成 气(C0+H2 )和氢气。
合成气装置概况
合成气装置工艺采用部分氧化法造气 技术，共三台气化炉、两个系列，发生爆 炸的设备为重油气化的2#水洗塔(T— 114),塔正常操作压力2. 5-2. 8MPa,气 体入口温度150°C,气体出口温度40°Co
重油气化的流程示意如图
事故经过
2004年 12月 303 8 时，吉林石化公司化 肥厂合成气车间气化 工段气化炉当班操作 工赵某接班后，1#、 3#气化炉处于正常生 产状态，其中3#气化 炉温度为1277°Co
事故经过
9时左右，操作工赵某认为炉温低，随 即打电话与氧压机岗位联系，要求提高氧 气压力，稍后，氧气压力提高了 。 同时，操作工赵某进行了提氧操作。9时20 分，3#气化炉温度呈上升趋势，9时30分， 记录表显示的气化炉温度为1293°CO
事故经过
而在以后的三个小时，3#气化炉的温度 自动记录显示则逐渐上升。10: 00时最低 的一点温度达到1386°C,超过了允许的最 高操作温度，11时炉内三点温度分别升至 1548°C、1566°C、1692°CO 12 时炉内三点 温度分别升至1656°C和1800°C以上（该表 最大量程为1800°C ） o
12时35分左右，操作工赵某将监盘工作 交给班长。自己去洗手间，班长接过操作后, 发现3#气化炉内温指示表高达1800°C （正常 指标为＜ 1380°C ）,感到事态严重，立即向 值班长报告。在对3#气化炉试图进行降温操 作无效后，值班长马上通知工厂调度室3#气 化炉紧急停车，并让班长组织停车，值班长 向车间汇报。
此时操作工赵某返回控制室，按班长要 求启动了停车按钮，并接过监盘工作。值班 长跑向气化炉二楼关闭F102氧气阀和T101预 热器油阀，班长到气化工号三楼、四楼关闭 了与2#水洗塔入口相连的其它阀门。值班长 回到控制室后，通知氧压机岗位停氧压机。
事故原因分析
一、事故直接原因
1、当班操作工赵某在9时左右，提高了 3#气化炉的供氧量，但在以后的3个小时却没 有及时检查操作条件的变化，及时调整操作。 而在操作记录上连续3个小时都记为1293°CO
操作工赵某联系提氧后，不监盘，对操
作变化没有及时调整，导致操作失控，系统过 氧，3#气化炉严重超温，操作人员严重违章操 作是事故发生的主要原因。
事故原因分析
2、紧急停车后，洗涤过程中由于蒸汽被 冷凝，部分二氧化碳被水吸收带走，使得2# 水洗塔内的过剩氧和一氧化碳、氢气的浓度 逐渐提高。同时1#水洗塔中的裂解气（一氧 化碳、氢气）逐渐通过止逆阀倒入2#水洗塔 内，直至达到爆炸范围。氢气的最小点火能 量极低，为0. 019毫焦，在较高氧浓度和2. 5 兆帕的压力下发生爆炸，这是事故的直接原
事故原因分析
3、按照班长岗位操作法规定，班长负 有检查工艺纪律执行情况，保证各项指标 均在控制范围内的责任。但岗位班长疏于 管理，在3#气化炉超温的3个小时没有查看 工艺控制指标的执行情况，也没有对记录 的准确性进行检查。没有及时发现3#气化 炉超温的严重问题，是该起事故的又一原 因。
事故分析
二、事故间接原因
1、 工艺管理要求不严，执行上级有关 安全管理规章制度不坚决，对重要的工艺 参数监督检查不到位。
2、 车间没有认真执行公司关于不得抽 调关键岗位人员从事其他工作的规定，抽 调此岗位人员做其他工作，造成气化炉岗 位值岗人员少。
事故分析
3、 车间对设备性能及工艺流程不熟, 对气化炉内部过氧引起的后果不清楚。
4、 工厂对某些工艺管理要求不严， 从严安全管理不精细，有忽于管理和监控 的问题。
事故教训
这起事故虽然是一起严重违章操作重大 责任事故，但是反映了吉林石化公司化肥厂 在安全生产、企业管理等方面存在着一定问 题。
1、以人为本从严精细管理不到位、管 理不严，存在漏洞。工厂执行吉化股份公司 的各项制度不严、不细、不实，在组织生产、 人员管理和制度落实方面存在薄弱环节。